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1.车削
主要是于车床上, 运用刀具针对旋转的工件开展切削加工才行, 这便是车削, 车床上还能够借助钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙以及滚花工具等展开相应的加工工作。车削的加工规则是这样的:工件进行旋转, 这属于主运动, 车刀处于平面里作出直线或者曲线运动, 此为进给运动, 这种方式能够用于加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面以及螺纹等。在车削圆柱面之际, 车刀沿着平行于工件旋转轴线的方向进行运动；要是车削端面或者切断工件时, 车刀则沿着垂直于工件旋转轴线的方向作出水平运动。要是车刀的运动方向和工件的旋转轴线, 形成一个夹角的话, 那么就能够加工成圆锥面了。
那种通过车削来进行加工的主要相关参数, 是背吃刀量以及进给量。啥是背吃刀量, 它是讲垂直于进给速度方向的那个切削层最大尺寸, 通常说的就是工件上已加工以及待加工表面两者之间的垂直距离。那进给量又是什么意思, 是当工件或者刀具每运转一周或者做往复一次动作, 又或者刀具每转过一齿的时候, 工件和工具在进给运动方向上展示出来的相对移动量。在需要进行粗车这一操作的时候, 要尽可能去使用大一些的背吃刀量还有进给量, 以此来提升生产率, 然而当处于精车阶段时, 就要挑选较小的背吃刀量和进给量, 为的是确保能达到工件所要求的加工精度以及表面质量。
2.铣削
它是铣削所用运动方式与车削相反, 是借助刀具旋转从而切削工件, 该刀具为多人使用且需进行旋转运动来推进加工进程。这是一种具备高效率特点做法, 如果处于铣削的情境之中, 刀具是进行旋转来作为主运动, 工件则是移动来作为进给运动。不过工件也能够保持固定不变, 但彼时刀具旋转还得同时移动, 也就是刀具需一并完成主运动与进给运动。铣削操作通常是在专用铣床或者有着镗削功能的机床之上开展推进, 它在实际应用时比较适合用于对平面、沟槽以及各类成型面进行加工, 其中成型面包含花键、齿轮还有螺距纹线路径以及模具所具有的特殊型面等等。
铣削具备这样的特性, 即铣刀各个刀齿会呈现周期性的间断切削情况, 并且每个刀齿在进行切削的进程当中, 其厚度是处于变化状态的, 而每齿进给量所表达的是, 在铣刀每转动过一个刀齿的这段时间之内, 工件所产生的相对位移量。
3.钻削
用于加工孔的基本方法是钻削, 它通常会在钻床或者车床上开展, 也能够在镗床或者铣床上开展。当进行钻削的时候, 钻削刀具跟工件会作相对转动, 这属于主运动, 并且会作轴向进给运动。鉴于钻削的精度比较低, 所以钻削主要是用于粗加工或者处于精加工以前的预加工。
4.磨削
磨料、磨具（像砂轮）以线速度较高的状态作旋转运动, 用来对工件的表面开展加工, 此加工方式叫做磨削。在机械范畴内, 磨削加工归属于精加工类别, 其加工量少同时精度很高。工件的一些形态特殊、构造复杂的成型表面, 像是内外圆柱面、圆锥面、平面、螺纹、花键、齿轮等等, 会用到磨削去使之成型。鉴于磨粒具备较高的硬度, 并且磨具拥有自锐性特点, 所以各类材料都能够运用磨削来加工, 其中涵盖淬硬钢、各种合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷还有大理石这样一些硬度较高的金属以及非金属材料。磨削被划分成外圆磨削、内圆磨削、平面磨削以及无心磨削几个种类。轴类工件的外圆柱磨削, 主要是利用外圆磨床进行。磨削时, 工件会低速旋转, 在这种情况下, 如果工件同时进行纵向往复移动, 并且在纵向移动的每次单行程或者双行程之后, 砂轮相对于工件作横向进给, 这就被称作纵向磨削法；要是砂轮宽度比被磨削的表面长度还要大, 那么工件就无需进行纵向往复移动, 此为切入磨削法。切入磨削法的效率比纵向磨削法更高。内圆磨削, 主要是在, 内圆磨床、万能外圆磨床, 或者坐标磨床上开展, 主要针对工件、特定的圆柱孔、圆锥孔以及孔端面进行磨削, 一般会采用纵向磨削法, 然而当磨削成型内表面之际, 可采用切入磨削法。于坐标磨床上实施内孔磨削之时, 工件会被固定于工作台上, 砂轮除了进行高速旋转之外, 还会围绕所磨孔的中心线, 作出行星运动。平面磨削主要是于平面磨床上, 对平面、沟槽等予以磨削, 其具体分为两种: 运用砂轮外圆表面实施磨削的, 被称作周边磨削, 利用砂轮端面进行磨削的, 被称作端面磨削。无心磨削是在无心磨床上开展的操作, 其目的在于磨削工件的外圆, 在磨削这个过程当中, 工件并非使用顶尖来定心以及支承, 而是被放置于砂轮和导轮之间, 由处在其下方的托板来支承, 并且呢由导轮带动而进行旋转。当导轮的轴线与砂轮的轴线调整成为斜交16°的时候, 工件能够一边旋转一边自行沿着轴向作出进给运动, 这种情况就被称作贯穿磨削, 它仅仅适用于磨削外圆柱面。
磨削速度处于较高状态, 温度同样是高的, 磨削加工能够获取较高的精度以及很小的表观粗糙度, 它不仅能够对软质材料进行加工, 像是未淬火的钢、铸铁以及有色金属等, 并且还能够对淬火钢以及其他刀具无法加工的硬质材料予以加工, 比如瓷件、硬质合金一类, 磨削之时切削的深度是很小的, 在一次行程当中能够切除的金属层非常薄, 当开展磨削加工的时候, 会从砂轮上飞出大量细微的磨削, 会从工件上飞出大量的金属削, 容易对人造成伤害。
5.刨削
刨削属于切削加工, 刨刀与工件作相对直线往复运动, 它是加工平面的一主要方法, 适用于单小批量生产平面、垂直面以及斜面, 刨削能在牛头刨床或者龙门刨床上开展, 其主运动是变速往复直线运动, 因为变速时有惯性, 所以限制了切削速度的提升, 并且在回程时不切削, 因此效率低, 不适用于大批量生产, 刨削还可广泛用于加工直槽、燕尾槽、T形槽、齿条、齿轮、花键以及母线为直线的成型面等, 其具有通用性好、效率低、精度不高的特点。
6.镗削
镗削是一种工艺, 是用刀具去扩大孔或其他圆形轮廓的内径车削工艺，其镗刀旋转会作主运动, 镗刀或者工件会作进给运动。镗削一般是在镗床、加工中心或者组合机床上进行, 主要用来加工箱体支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔, 还有孔内沟槽或端面, 当采用特殊附件时, 也能够加工内外球面、锥孔等。镗削时, 工件会安装在机床工作台或者机床夹具上, 镗刀会装夹在镗杆上（也可以与镗杆制成整体）, 由主轴驱动旋转。镗削应用范围通常涵盖从半粗加工直至精加工, 其镗刀类型划分成单刃镗刀、双刃镗刀以及多刃镗刀, 一般所采用的是单刃镗刀。
7.拉削
拉削这种切削工艺, 是利用拉床（拉刀）来加工工件内外表面的, 拉刀会在拉力作用下进行轴向运动, 以此加工工件的内表面与外表面。拉削跟其他的切削作业不一样, 主要考虑的是刀具的磨损以及刀具的使用寿命, 在拉削作用时, 数个齿会同时啮合, 并且切削宽度常常很大, 移除切削较为困难, 所以常常需要低粘度油。拉削分为内拉削以及外拉削这两种情况。通孔或孔内通槽, 由内拉削负责, 其形状多样, 像圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等, 拉削前需有已加工孔来供拉刀插入, 通常, 拉削的孔直径范围是8～125毫米, 而深度不可超孔径范围的5倍。外拉削用于加工非封闭性表面, 诸如平面、成型面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等, 尤其适宜在大量生产时加工较大的平面和复合型面, 例如汽缸体、轴承座、连杆等。具有效率高、精度高、范围广跟结构操作简便这样子优点特征的是什么, 是拉削, 与此同时, 它还存在着刀具结构十分复杂, 成本也很高的缺点情况。在对工件进行拉削这个操作的时候, 从工件上来切除加工余量的顺序以及方式都是什么, 是有成形式、渐成式、轮切式跟综合轮切式等之类多种形式的。成形式的加工状况是精度高, 表面粗糙度相对较小, 然而效率比较低, 并且它的拉刀长度长得多这样子复杂情况出现, 它主要被应用于对中小尺寸的圆孔以及精度那需要特别高的成形面的加工工作中去。渐成式特别适合于去粗拉削带有复杂状况的加工表面比如说方孔、多边形孔以及花键孔等这些情况, 采用这种方式所使用的拉刀其制造较为容易轻松, 不过最后加工表面的质量状况比较差。切削效率高的轮切式, 能够减小拉刀长度, 然而其加工表面质量欠佳, 主要被用于加工尺寸较大、加工余量较多且精度要求较低的圆孔。综合轮切式是以轮切法实施粗拉削, 通过成形法实施精拉削, 并兼具两者优点, 在圆孔拉削中得到广泛应用。
8.锯切
用边缘带有好多锯齿的刀具,比如说锯条、圆锯片、锯带,或者薄片砂轮等,把工件或者材料切出狭槽,或进行分割这件事叫做锯切,它属于切削加工,锯切能够按照所用刀具的形式被划分成,弓锯切、圆锯切、带锯切以及砂轮锯切等等。弓锯切将锯条张紧于弓形的锯架上,并且做直线的往复运动,以此对工件开展切割。一般而言,是在弓锯床上借助动力实现锯切,也能够用手工工具来实施锯切。鉴于弓锯切在回程的时候不开展切削,所以效率比较低。圆锯切是在圆锯床上通过主轴带动圆锯片进行旋转运动,从而对工件实施连续不断的切割,其效率比较高。带锯切是在带锯床上, 通过两个轮子把长且薄的环形锯带张紧, 进而驱动锯带作连续运动, 以此对工件进行切割。宽带锯切效率高, 切口窄, 存在取代弓锯切的趋势。窄带锯切适宜切割扁平工件的外部曲线轮廓或者成形的通孔。砂轮锯切是借助高速旋转的薄片砂轮切割工件, 适用于切割难加工金属材料。各种锯切方法精度都不高, 除窄带锯切外, 通常用于备料车间切断各种棒料、管料等型材。锯切设备之中, 一般会采用硬质合金圆锯片当作锯切刀具, 这极大地提升了锯片的耐磨性能, 且该设备借助气压传动达成对型材夹紧以及工进的操作, 还采用电动机与锯片同轴或者带有增速的高速切割方式, 如此一来, 切割面变得光滑, 切削质量较高。
9.铸造
9.1 压力铸造
铸件通过一种铸造方法获得, 这种方法是让熔融金属在高压状态下高速充满型腔, 且处于压力下凝固成型而来, 此方法叫压力铸造, 简称压铸。它有显著特点, 其一为高压和高速, 其二是精度高, 其三产品质量优异, 表现为强度好、硬度佳以及表面光洁度状态良好, 其四效率高, 其五大规模生产中的经济效果优良凸显。在压铸生产进程里, 压铸合金、压铸模具以及压铸机是其中三大要素构成部分, 压铸工艺就是把这三大要素以具备权利的方式组合起来并予以运用的一个过程。压铸存有一些缺点, 主要是: 液态金属往型腔充填时速度高, 流态不稳定, 铸件容易产生气孔, 无法进行热处理；针对内凹复杂的铸件加工比较困难, 对于高熔点合金（像铜、黑色金属）, 压铸型寿命比较低；不适宜小批量生产, 主要缘由是压铸型制造成本高, 压铸机生产效率高, 小批量生产不经济。
9.2 重力铸造
涉及到金属液于此时在地球重力所产生作用力引导下注入铸型的一种工艺被称作重力铸造, 也有人把它叫做重力浇铸。从广义层面来讲, 重力铸造涵盖了砂型浇铸, 还有金属型浇铸, 以及熔模铸造, 消失模铸造, 泥模铸造等等；而从狭义角度说, 重力铸造着重指的是金属型浇铸。
10.冲压
冲压这种成形加工方法, 是依靠压力机跟模具对着板材, 还有带材、管材以及型材等去施加外力, 让它们产生塑性变形或者分离, 进而获取所需形状与尺寸的工件也就是冲压件。它的坯料主要是热轧以及冷轧的钢板与钢带。冲压加工是借助常规或者专用冲压设备的动力, 使得板料在模具里直接承受变形力并发生变形, 从而得到一定形状、尺寸以及性能的产品零件的生产技术。而材料、模具以及冲压设备像压力机等是冲压加工的三要素。按照冲压加工温度可分为热冲压和冷冲压。前者适宜用于需要对变形抗力高, 且塑性比较差的板料开展加工；后者是在室温的环境之下施行的, 是薄板经常会用于冲压的方法。它属于金属塑性加工, 也就是压力加工的主要方法中的一种, 并且还归属于材料成型工程技术。
冲压件跟铸件、锻件相较而言, 具备薄的质地, 其均匀可观, 分量轻盈, 强度很高的优势之处。冲压能够制造出其他方法很难制造的, 带有加强筋的工件, 可以制出肋条, 可以做出起伏形状, 也能够做出翻边的样式, 以此来提升其刚性。因为采用了精密模具, 工件精度能够达到微米级, 而且重复精度非常高, 规格完全整齐划一, 可以冲压现出孔窝方面的形状, 还能够冲压出凸台等样式。冷冲压件一般情况下不再经过切削加工这一工序, 或者是仅仅需要少量的切削加工操作。热冲压件精度以及表面状态比冷冲压件要低一些, 但是仍然优于铸件、锻件, 所用切削加工量较少。
冲压具备独特优点, 这些优点主要呈现于, 冲压加工能够达成较高生产效率, 并且其操作具备便利性, 易于达成机械化以及自动化的目标。这是由于冲压借助冲模以及冲压设备去达成加工过程, 普通压力机的行程次数, 在每分钟能够达到几十次, 高速压力机的行程次数, 每分钟可以达到数百次甚至千次往上, 并且每次冲压行程就有可能获得一个冲件；冲压之际, 因为模具确保了冲压件的尺寸以及形状精度, 而且通常不会对冲压件的表面质量造成破坏, 而模具的寿命一般比较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性良好, 具备“完全一样”的特性；冲压能够加工出尺寸范围较大、形状较为复杂的零件, 像小到钟表的秒表, 大到汽车纵梁、覆盖件等, 再加上冲压时材料存在冷变形硬化效应, 冲压的强度和刚度都比较高；冲压一般不会产生切屑碎料, 材料的消耗较少, 并且不需要其他加热设备, 因此是一种节省材料、节约能源的加工方法, 冲压件的成本较低。
与此同时, 冲压是存在着一些问题的: 冲压加工所运用的模具通常具备专用性, 有时候一个繁杂的零件要数套模具才能够加工成形, 并且模具制造的精度很高, 技术要求也很高, 属于技术密集型产品。所以, 只有在冲压件生产批量比较大的情形下, 冲压加工的优点才可以全面体现出来, 进而获取较好的经济效益；出现了冲压加工时产生的噪音以及振动这两种公害, 而且操作者的安全事故时常发生。然而, 这些问题并非全然源于冲压加工工艺以及模具自身, 主要是由传统冲压设备和落后手工操作致使的。伴随科学技术进步, 尤其是计算机技术发展, 随着机电一体化技术进步, 这些问题必定会尽快且完善地得以解决；随着板料强度提升, 传统冷冲压工艺在成型之中容易出现破裂状况, 无法契合高强度钢板加工工艺需求。
冲压主要依据工艺来分类, 能够分成分离工序与成形工序这两大类, 分离工序也称作冲裁, 它的目的在于让冲压件沿着一定的轮廓线从板料上分离, 与此同时确保分离断面的质量要求, 成形工序的目的是使得板料在未破坯的状况下产生塑性变形, 制成所需要形状以及尺寸的工件, 在实际的生产当中, 常常是多种工序综合去应用于一个工件, 冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
11.注塑
工业产品生产造型有一种方法是注塑, 产品常常会用到橡胶注塑以及塑料注塑, 注塑况且还能够划分成注塑成型模压法, 还有压铸法, 把热塑性塑料或者热固性料借助塑料成型模具制作成各种形状塑料制品的主要成型设备是注射成型机, 也就是简称注射机或者注塑机, 通过注塑机以及模具达成的是注射成型, 一种把胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法是橡胶注射成型。塑胶注塑拥有些许有益之处, 具体表现为, 尽管该作业形式属于间歇性运转模式, 然而其成型所需的周期相对较短, 由此带来的结果是生产效率颇高, 并且它还免除了胚料准备这一工序, 在劳动强度方面较低, 生产产出的产品质量具备卓越的特性；塑料注塑, 这是用于加工塑料制品过程所实施的一种方式, 借助压力将处于熔融状态的塑料注入到塑料制品模具内部, 通过冷却程序达成成型效果, 进而获取形形色色的塑料零部件。专门配备了用于开展注塑作业的机械装置, 即注塑机。当下最为常用的塑料品类是聚苯乙烯。所塑造得出的形态通常就是最终的成品模样, 意味在进行安装操作之际或当作最终成品投入使用之前, 不再需要开展其他额外的加工流程。大量的细部, 像是那凸起的部分, 还有肋条, 以及螺纹这些, 都能够于注射模塑这单一的操作过程当中被塑造而成。
注射模塑机也就是注塑机具有俩基本部件: 一个是能用于熔融并把塑料送进模具的注射装置, 另一个是合模装置。合模装置的用途在于: 能让模具在经受得住注射压力之际闭合；还会用于将制品取出。注射装置在把塑料注入到模具以前会先将其熔融，接着再控制压力以及速度把熔体注入模具。当前所采用的注射装置存在俩种设计: 要么是螺杆式预塑化器或者双级装置, 要么是往复式螺杆。螺杆式预塑化器借助预塑化螺杆也就是第一级从而再次把熔融塑料注入注料杆也就是第二级。螺杆预塑化器具备这样的优点, 那就是熔融物质量保持恒定, 有着高压以及高速的特性, 并且能够实现精确的注射量控制, 这是借助了活塞冲程两端的机械止推装置来达成的。这些优点是透明、薄壁制品以及高生产速率所必需的。它存在着一些缺点, 涵盖不均匀的停留时间这个情况, 而这种情况会导致材料降解, 还存在着较高的设备费用以及维修费用。最常用的往复式螺杆注射装置，在不需要柱塞的情况下就能将塑料熔融并进行注射。
在注塑工艺基础方面, 存在着涉及到的温度, 还有压力以及速度。而在注塑过程当中, 会出现常见的缺陷, 其中包括缩孔, 还有缩水, 以及不饱模, 另外还有毛边, 加之熔接痕, 还有银丝, 也有喷痕, 甚至有烧焦, 再有翘曲变形, 其中有开裂或者破裂, 甚至存在尺寸超差等。
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