喇叭网五轴CNC加工厂家推荐：5问拆解密孔毛刺与孔径控制

在珠三角地区想要搞清楚应该怎么做来选择那个加工喇叭网的五轴机床的厂家, 其实最好办法就是先从曲面密孔这个具体的加工工序出发, 把它给好好算一算。

关于曲面喇叭网那个地方密布的小孔, 它有两种具体的加工方式。第一种是拿三轴设备靠着曲面的表面斜着往里下刀去钻孔。第二种是拿五轴设备沿着垂直于曲面的法线方向去钻孔。这两种工艺到底选哪一个是必须在报价单里直接写清楚的。负责采购智能音箱项目的人手里通常都会拿着两份不同厂家的报价单。

如果是用三轴工艺生产的话, 工厂报来的价格是一件八块钱。如果是用五轴工艺生产的话, 工厂报来的价格就是一件十二块钱。这两个价格算下来差价有百分之五十之多。如果你自己没个主意分不清这差价背后对应的是什么工艺, 然后又只盯着单价高低去看东西的话, 那你就只能被单价牵着鼻子走。

在差价这个账目之外, 还有更加昂贵的一笔账需要去算, 因为上一家供应商使用的是三轴斜打曲面网工艺, 虽然把孔口毛刺控制在零点一毫米的水平, 但是这些毛刺却容易刮破振膜前方的防尘网, 导致到货的五千件产品在全检之后全部被退回退货处理, 再者, 氧化处理是交给外面协作的工厂来完成的, 这样就出现了批次色差问题, 其ΔE数值超过了一点五的情况, 使得整机外观被判不合格而进行第二轮退回退货处理, 同时因为打样过程反复进行了三轮, 所以直接导致整个项目延期了长达三周的时间。

这个百分之五十的差价, 其实是由四项工艺成本构成的, 具体包括了孔轴角方案、密孔参数、装夹方式以及氧化补偿。

针对这每一项内容, 都有对应的验收参数和报告来进行把关, 万一其中任何一项失控了, 导致整批货物需要退货所遭受的损失, 都会远远超过全部的差价部分, 毕竟伟迈特在深圳这个地方是做喇叭网类这种属于密孔薄壁件的五轴CNC加工的。

曲面喇叭网为什么必须五轴CNC加工：孔轴角偏差与孔口毛刺从哪来

平面喇叭网的那些孔的轴线方向到处都是一样的, 所以用三轴设备直接进行垂直钻孔就可以了。然而, 对于曲面上的喇叭网而言, 每个孔的轴线都必须在那一点上垂直于曲面本身。由于三轴机床的运动方向是固定不变的, 大多数时候刀具是以倾斜的角度进入材料的。

这种斜着进刀的方式会让孔口的形状被拉扯成一个椭圆形。再加上切削的时候总会有一侧先被切到而另一侧后切到, 这样产生的翻边毛刺的高度会比沿着法线方向直接钻孔要高出非常多。

毛刺翻倍的机理, 这个现象存在于切削截面。当进行垂直钻孔操作的时候, 刀刃做的是对称切削, 这样的话, 孔口的应力就是均匀的。

可是, 要是采用斜钻方式, 就存在入刀侧挤压、出刀侧撕裂的情况, 并且在这种情况下, 撕裂侧生成的毛刺能达到挤压侧的三倍多到两倍多。还有, 弦高的数值越大, 对应的毛刺跨度就越大。

采购人员在图纸上面仅测量两个具体的数值就可以确定加工路线, 这两个数值分别是曲面弦高数值和孔轴夹角数值。当测量得到的弦高数值超过零点五毫米时, 或者孔轴角度的偏差值超过五度时, 就必须使用五轴法向钻孔的加工工艺。

只有在上述两个测量数值都在允许的范围之内, 也就是在线内的时候, 才可以采用三轴或者四轴设备结合斜面工装来进行加工。这样做的话, 就完全没有必要为此多支付使用五轴机床的相关费用。

在考虑平面网格的时候, 大家千万别因为五轴加工的报价就被带偏了思路。对于孔和轴线方向一样的那种平面网格结构来说, 用三轴的垂直钻孔方式其实就是进行法向加工。在这种情况下, 使用五轴加工并没有增加什么精度方面的优势。

现在有一些厂家竟然也给这种平面网格报出五轴加工的价格。大家想想看, 那多出来的那些钱其实就是买了一个工序上面的展示效果而已。这跟孔口的实际质量是没有多少直接关系的。

伟迈特这25台设备都是五轴机床, 分成了两种情况, 一种是3+2定向加工的, 另一种是五联动的, 在处理曲面网孔的时候要把轴角偏差控制在2°以内才行。

但是用五轴是有成本的账目要算的, 如果批量在20件以内, 那就用上五轴是不划算的, 要是把换装的时间成本摊进去, 单价会浮动上涨25%到30%, 可精度却不会有提升的情况发生, 对于浅弧网的加工, 使用4轴会更划算一些, 现在有32台4轴机床带旋转台, 它们的分度精度都在±0.005°。

装夹的次数是跟着加工路线的变化而变化的。使用三轴机床去加工曲面网板的时候, 是需要进行翻面的二次装夹作业的。正面孔与背面沉台要分开进行加工, 因为经历了两次找正基准的转换过程, 所以会消耗掉一部分孔位的精度。

使用五轴机床能够在一次装夹的状态下完成正反面特征的加工。图纸上标注的位置度如果是按照±0.03–0.05mm的范围来标注的话, 这属于实现达标的一个前提条件。

把这两条路线之间的差距弄成一个表格, 然后由采购方拿着这个表格去对比供应商所报出来的价格。

表里面列出来的毛刺数据和椭圆尺寸, 是按照机理推算出来的值, 最终验收的时候, 要以打样之后实际测到的孔口情况为准。需要把弦高数值和孔轴角数值这两个数写进RFQ文本里, 这样各家的报价才能对得上号。路线确定下来以后, 直径0.5mm的小孔它本身到底该怎么钻才能避免断刀呢这个问题还需要解决。

0.5mm密孔五轴CNC加工难在哪：断刀、毛刺与孔径一致性

把孔钻得十分端正, 这一个动作呢, 仅仅只是把孔口的形状这个问题给解决掉了。至于那直径为0.5mm的密集小孔, 在进行大规模批量生产的时候, 仍然还存在着三方面的风险状况, 这三方面分别是钻头折断从而陷入到网面之中、毛刺的尺寸超过了规定的极限范围以及孔径的大小发生了偏移。

针对这每一个问题, 当然也都各自有着相应的解决办法, 同时也各自有着不同的用来进行验收检查的方法。

首先我们要说一下断刀这个问题, 因为直径为0.5毫米的钻头刚性比较差, 而且排屑槽比较浅, 如果一刀直接钻到底的话很容易就会被切屑卡断, 解决的思路是采用啄钻分段的方式, 也就是每钻进约0.5毫米之后要退刀来排屑, 同时配置高转速和小进给的速度, 当深径比超过3倍的孔时分段一定要更加密集, 折一根钻头的代价就是一件网面报废的事情发生, 一旦批量生产中断刀率上升那么交期就会跟着拖延。

断刀事件里面还保留着一个防范措施, 那就是在批量生产的过程里, 根据设定的固定钻孔数量来让设备停机, 然后去检查一下刀具状态。

当有人去采购验厂的时候, 是可以提出这个问题的, 具体问法可以是关于零点五毫米直径的钻头, 其强制更换位置被设置在多少个孔位之后。如果对方回答不出来具体的数字, 那么就说明这种刀具寿命的管理机制大概率是没有落实到位的。

关于毛刺这个问题的话呢, 我们必须要把去毛刺这一项工作当作一个单独的工序来看待, 绝对不可以让操作工人只是顺手那样刮它一下子。

对于喇叭网验收标准线这个事情, 建议是直接把它写在图纸上面的这样一个动作, 具体来说就是孔口位置的毛刺高度应该是不大于0.03毫米这种数值, 然后是通过使用孔口的截面样件或者是影像抽照这样的方式来实施核验的。

那么这个风险是非常具体的存在, 为什么呢是因为网面和振膜之间的距离仅仅只有1到3毫米这么一点空间。如果存在0.1毫米高的毛刺的话, 那么它能够直接刮破那个防尘网, 结果就是整台机器出来的声音会有杂音这样的状况发生。

密孔毛刺的检验环节必须要有载体来支撑。在打样阶段需要把留有空口截面形状的样件保留下来, 然后使用影像测量仪去量取毛刺的具体高度数值。

进入批量生产阶段之后应当依据批次进行抽检并拍照, 这些照片需要伴随检测报告一同存档备查。那些只口头承诺没有毛刺具体数值的报价方式, 一旦后续出现问题会导致无法核对账目或者追责困难。

第三个难关在于控制孔径的大小, 因为零点五毫米的钻头磨损非常快, 在钻孔达到几百个之后, 孔径就会出现偏差并产生毛刺, 解决这个问题需要实施刀具寿命管理机制, 通过按照钻孔数量设置强制性的换刀点来实现, 并且要进行首件全检加上巡检中的抽样测量, 虽然零点二细孔可以加工但这属于能力的极限范围, 普通喇叭网里常用的孔径范围是零点五到一点零毫米, 这处在舒适区内, 具体的孔径以及更深径比的组合必须要经过DFM进行确认才行, 对于那些超出极限的组合, 实际生产中是绝对无法做到的。

抽样检验必须要把频率搞清楚, 并且要明确合格判定线。在制作样品的批次当中, 要对孔径进行百分之百的全面检查。到了量产阶段的批次, 可以按照每个批次来进行抽样检查。

分析的时候, 要同时查看孔径的极差和平均值。如果发现极差突然变得很大, 那么大概率是因为刀具已经用到了寿命的最后一刻。遇到这种情况, 必须先更换新的刀具, 然后再去查相关的工艺参数。

某智能家居品牌的蓝牙音箱网, 之前在上一家生产的时候, 批量孔径忽大忽小。为了解决问题, 不得不换一家工厂重新走流程, 材料选的是6061, 孔径是0.6mm, 一共有1200个孔。先进行了打样, 做了3件。

在啄钻参数下, 实测孔径为0.600–0.610mm, 孔口毛刺大小在0.03mm这个量级。当参数确认之后, 又放行了3000件进行批量生产, 通过抽样检查发现, 孔径极差仅为0.015mm。孔径的控制被固定住了, 毛刺的处理也被控制好了, 但是关于0.6mm网面的平面度应该怎样来保持呢。

0.针对六毫米厚度的薄壁网状结构在进行CNC切削加工的时候, 一旦夹紧固定这一步或者刀具运动轨迹规划出现了错误, 那么就没办法保证平面平整度达标了。

网面的壁层厚度为0.5到0.8mm, 平面度的图纸要求通常设定为0.1mm, 变形的起因存在三种来源, 分别是装夹力、切削力以及内应力, 这三种来源分别对应着三种解决办法, 只要缺少其中一种对策, 就无法将平面度指标锁定在合格范围内。

那些薄壁构件发生变形所引发的麻烦, 就在于这个过程是不可逆的。你使用装夹工具压出来的鼓包, 在松掉夹具之后, 它会弹回去一部分。接着切削应力释放, 它又再弹回去一部分。

前面两段变形加起来叠加在一起。最终的平面度就飘出了图纸规定的范围。想要控制这种变形, 必须从不产生变位的装夹方式开始着手。绝对不是依赖事后进行校平来解决问题。

首先, 关于装夹力这一方面的问题。如果使用虎钳进行点夹操作, 那么会在夹具接触的那个部位, 导致零点六毫米厚的网面被顶出一个鼓起来的包块。等到松开夹具之后, 材料会产生回弹现象, 从而导致整体平面度完全失去作用而报废。

解决这个问题的方法, 是采取真空吸附方式或者是使用专用工装, 目的是将夹紧的力量均匀分散到整个网面的各个位置之上。对于密封槽, 应该让它避开有孔洞的区域存在, 而工艺边则应当保留在零件的四周, 以便后续进行铣削加工时将其去除。

必须要把平面度的测量方法也给约定清楚, 这是因为网面在处于自由状态时进行测量与把它压平之后再进行测量, 所得到的数值差距能达到两倍以上, 如果验收标准里明确写上是在拆除夹持工具之后的自由状态下进行实际测量, 那么所得到的数据才具备装配方面的意义。

然后再来看看切削力还有内应力这两个方面的情况。在密孔加工的这个场景里面, 切削力其实是不大的。

但是因为需要连续加工上千个孔, 这会导致薄壁的网面出现升温以及变形的现象, 所以要把粗加工和精加工分开来进行, 并且要采取小切深还有多走刀这样的方法，这是必须要遵守的底线。内应力是第三个出现的源头, 只有当余量偏大的时候, 这个问题才会变得比较明显。

当余量比较大的时候, 在粗加工之后, 由于内应力会释放出来, 网面就会有慢慢回弹的表现。对于余量小于0.3mm的网面来说, 进行粗加一遍和精加一遍就足够了。

如果余量超过了0.8mm, 那么在粗加工结束后的48小时之内, 回弹的高度能够达到0.03mm。这种情况下, 需要加上消除应力的步骤, 然后再进行精细修整, 这样才能把变形给压住。不知道要不要安排由DFM这边来给出最后的结论呢?

0.1mm薄的壁厚是我们加工能力达到极限的地方, 0.5到0.8mm的常规喇叭网壁厚则处于比较合理的舒适范围。对于低于0.1mm的网面, 我们选择不接单, 这倒不是因为根本做不出来, 而是因为无法保证每一批产品的效果都一致, 等到第二批产品做出来的时候, 变形情况会变得更难看。

在打样的阶段, 我们会利用三坐标来实测平面度, 然后把测得的数据锁定在工艺卡里。到了批量生产的时候, 会继续沿用同一套夹具有相同的刀路。

某一个汽车内饰项目里面的A柱喇叭罩, 它能说明一个代价。这个产品用的是7075这种材料。网面的壁厚是0.6毫米。图纸上规定的平面度是0.1毫米。在做首件的时候, 用的是虎钳进行点夹。用三坐标测量实测得到的平面度结果是0.18毫米。这比规定值超差了整整80%。

后来修改了真空吸附类的工装产品, 并且把加工分得更细。先精车两刀, 然后再做更精细的两刀。这么改完后, 实测的数值变成0.06毫米。这个方案的代价是多做了一套专用品类的那种工装产品。只有当批量生产数量达到2000件以上时, 分摊到每个零件上的费用成本才能摊得平。

尺寸参数与平面度标准锁死以后, 还有哪一道生产工序会继续变动那个孔的内径呢?

喇叭网在做CNC加工之后进行阳极氧化, 孔径会缩小百分之零点零二毫米。膜厚补偿这件事为什么非要在工厂内部实现闭环处理呢。

阳极氧化这个工序是在整个流程的后半段进行的, 并且在这一步还会对尺寸进行修改。具体来说, 装饰挡板的膜厚度是8到15微米, 且这层膜是在孔壁的两侧进行生长的。从理论上来讲, 孔径会发生0.016到0.03毫米的收缩情况。

举个例子, 如果一个孔的原始直径是0.5毫米, 那么在经历阳极氧化后, 它可能会收缩掉0.02毫米, 这样就在装配的时候出现过盈配合的情况了。因此, 必须要在氧化处理之前就把补偿问题给解决好。

这个补偿的算法本身并不复杂。当膜厚是10微米的时候, 孔壁的两边就会各自长出10微米的距离。对于直径为1.0毫米的孔, 在氧化之前需要先加工成直径为1.02毫米的样子, 等到氧化工序做完之后它又会自然地缩回到直径大约是1.00毫米的状态, 这样的尺寸变化就是根据膜的厚度来推算得出的一个大致的量级。

但是具体的实际的补偿值到底是多少, 必须得由DFM根据膜厚的不同档次来给出一份书面的确切确认才行。至于氧化生成的膜的厚度是否合格, 最终是要靠拿打样出来的实物零件去实际测量, 然后以此来复核验收结果的。

膜厚档位的选择这件事, 其中也是有讲究的地方存在于里面的。那个喇叭网作为外观件存在, 使用8–15μm的装饰档就是足够了的。硬质氧化这种工艺做出来的膜其厚度是25–50μm, 膜更厚了, 导致孔径收缩的程度翻倍以上了, 密孔件不建议用。档位决定了之后, 补偿值才算得准。

色差也是外观面的一个判退标准。对于黑色哑光面的验收指标, 建议大家把ΔE的数值控制在1.5及以下。如果C面上的色差是人眼能够明显感觉出来的, 那么整机厂就会对这批产品进行全部的批判并且予以退回。

在同一个生产批次以及同一个氧化槽中进行加工时色差的差异是可以被有效控制住的；但是假如分为了不同的氧化槽或者采用了分批次的处理方式, 那么ΔE的数值就会出现不稳定的波动情况。

对于色差方面的检验工作而言, 必须要进行封样板的操作。在打样的批次中, 需要保留作为签样件的样品, 并且要让双方签字后进行封存处理。对于量产的批次, 应该对照样板来进行比色。如果出现争议的话, 那就以分光测色仪的数据为准。要是没有经过封样的步骤, 那么关于色差的争议是无法最终定论解决的。

氧化这件外协工作的麻烦事, 在于责任链条出现断层的状况。当孔径超出允许误差的时候, 氧化厂那边会说是加工环节中预留的尺寸没有操作正确。当颜色偏差超过规定标准的时候, 加工厂则会说是电解槽里面的液体存在问题的缘故。

在这种互相推诿扯皮的期间停止生产线运转的, 是整机项目的整体进度。只有将氧化处理这一步骤留在工厂内部来管理, 责任的归属才能够收敛并且得到明确。

伟迈特的阳极氧化环节是在东莞的那个分厂里面完成闭环处理的, 所以不存在向外边委托的情况。它的膜厚规格被分成了两档, 分别是8到15微米以及25到50微米, 对精度方面的控制要求维持在正负2微米的水平。

在氧化操作做完之后, 会对那些关键的孔径进行再次测量, 并且会出具膜厚的检测报告。至于那部分清单当中没有列出来的表面处里工艺, 就必须安排外协加工了, 而经过外协的这些批次样品, 是没法提供达到正负2微米的精度保障的。

某蓝牙音箱项目按照这套流程进行了一遍操作, 使用的材料是6061-T6, 孔径是φ1.0mm, 批量为8000件, 膜厚规定为10μm。在氧化之前, 孔径预放到了φ1.02mm。氧化之后实测孔径为φ0.998至1.004mm, 全部落在图纸公差范围内。同批次色差ΔE实测为1.2, 整机厂验收通过。

最终的收尾步骤就是将这三项具体内容列入DFM会签流程, 它们分别是膜厚档位、孔径补偿值以及色差ΔE标准。在完成了纸面上的各项确认后，接下来需要通过打样测试把验证过程一次性做完, 这项操作要把孔轴角、密孔、平面度以及膜厚这四项指标统统进行核验。

打样验证喇叭网CNC加工厂：1件起订、3–5天与4份报告

这四项确认的工作呢, 是不需要去凑那个所谓的批量来进行测验的, 喇叭网的打样工作是从一件开始订做的, 在3到5天的时候能够生产出样品, 这些参数都是按照一张表格来一项一项地实际测量一下的, 然后再收取4份报告, 打样区域里有12台专门的机器它们专门只做打样的事情而不触碰量产的环节, 进行打样的话是可以不排队的。

整个流程是以图纸为起点的, 首先要把图纸发出去, 并且要收到关于DFM方面的反馈信息, 要求在24个小时之内把可制造性分析报告给出来。这份报告里头必须要把孔轴角方案、装夹方式以及膜厚补偿值这三项结论给包含进去, 要是没有这三样东西的DFM, 那就算是没有真正做这个工作。

DFM报告必须是一点一滴地去追问清楚。那个孔轴角方案具体给了多少度, 组装的时候是用真空吸附还是用专用工装来夹紧, 薄膜厚度的补偿数值到底是多少，这三样东西心里都得有底、都得搞清楚。如果只是干巴巴地回上一句说可以做加工这样的DFM报告, 那么所有可能存在的风险就全部都压到了后面打样品这个阶段去。

那个作为打样目的的零件已经到了手里, 咱们得按照这一张表格里的项目一项一项地去检查验收。

属性

取值/参考

对判断的影响

孔径公差

φ0.5–1.0mm，±0.03mm

决定开孔率与声学一致性

孔位位置度

±0.03–0.05mm

影响与外观框对位

网面平面度

≤0.1mm

装配缝隙与段差

孔口毛刺

≤0.03mm

刮振膜与防尘网

氧化膜厚

8–15μm，管控±2μm

孔径收缩与外观色差

表面粗糙度

Ra 0.4–0.8μm

C面外观与手感

色差

ΔE≤1.5

整机外观判退线

报告需要四份, 每一份的报告专门针对各自不同的查看项目。FAI的首件报告需要查看关键尺寸是否都已经全部进行了测量。全尺寸报告需要查看孔径、位置度以及平面度的实际测量数值是多少。

氧化膜厚的验收环节需要查看关于膜厚的具体报告, 其中的数值必须落在档位±2μm这一范围以内。材质证明需要查看具体的牌号与状态, 如果图纸中明确标注为6061材料的话, 务必要确认其是否为T6状态。

检测设备需要具备针对上孔阵这一特点进行检测的能力。三坐标测量机共有3台, 分别来自ZEISS和海克斯康这两个品牌, 其精度标注为0。0.5mm。因为0.5mm的尺寸非常小, 所以不适合使用探针逐孔进行测量, 主要的检测设备是5台影像测量仪。

关于影像测量仪对于0.5mm级孔阵的具体检测精度是否达标, 需要在下单之前到现场去确认清楚所谓的打样不排队仅仅是指排产机制的一种情况, 这并不代表所有的打样任务都能在12小时内全部完成。此外, 对于深曲面的工件, 还需要依据DFM评估的结果来最终确定。

打样件不要光是量一下尺寸, 你需要拿它去装一次那个整机壳子, 然后仔细看看网面和壳体之间的贴合缝隙到底是怎么样的情况。你还要再装一次喇叭单元去看一看有没有毛刺会蹭到防尘网上。只有通过这种装配验证的方式把整个过程走一遍之后, 报告上面写的那些数字才算真正落实到了整机上。

四份报告都已经齐备了, 装配环节也已经通过了考核, 关于批量报价这一块儿, 应该采用什么样的比对方式, 才能够确保自己不会吃亏上当呢?

珠三角喇叭网五轴CNC加工厂家比价：5问3证拆差价

批量询价时出现的价格差额, 其实是被隐藏在具体的工艺处理方案以及验证阶段的资金投入之中的, 特别是在珠三角地区存在着许多专门从事精密结构件生产的工厂企业, 当报出的价格差距达到百分之四十这样一个程度时, 通过提出五个具体的问题并要求对方提供三份相关的证明材料, 最终是能够把这部分差额的具体构成和依据给核对清楚的。

在进行询价操作以前, 需要先把关于图纸里面的各项信息全部都给补充完整。这些信息具体包括曲面弦高、孔轴角、壁厚、膜厚档位以及色差标准这五个方面的内容, 然后要把这五项内容直接标注在采购询盘文件里面。

如果提供的信息不完整就去进行询价的话, 那么各个供货方都会按照自己各自设定的假设条件来进行报价, 这样的话就完全无法比较出真正的区别所在以及真实的差距大小了。

这5个问题, 应该按照加工的工序的先后顺序一个一个地去问, 并且在问每一个问题的时候, 要仔细地听一听对方是否能够给出明确的数字。

1. 那个曲面网到底是用什么孔轴角方案的? 如果对方根本说不出来判断弦高和孔轴角的那个标准是什么, 这就说明他根本就没有做过曲面网这种活儿。

2. 关于那层厚度为0.6mm的网面该如何进行装夹操作的问题, 首先需要去确认一下具体的固定方式是否为采用真空吸附技术或者使用专用的工装夹具。如果给出的回答是直接使用虎钳来进行夹紧固定的话, 那么在作业过程中务必要小心谨慎, 以防造成损坏。

3. 需要搞清楚去毛刺这件事, 它到底算不算是一个单独的工序。另外, 对于毛刺允许达到的最大上限数值, 以及相关的那个检查方法, 回答者当时是含含糊糊带过的, 并没有给出具体的量化数据。

4. 关于氧化工序是在工厂内部完成, 还是由外协单位负责, 需要向对方清楚了解膜厚档位、补偿值、ΔE标准以及氧化膜厚的验收报告等情况, 针对外协订单必须明确各自的责任划分。

5. 对于0.5mm直径的孔阵列, 通常采用影像测量仪以及三坐标测量机进行组合检测的方式来进行检查。关于需要出具的具体检测报告项目有哪些内容存在询问的情况。

需要收集三份证据。关于设备清单, 需要去查看五轴的数量还有联动的形式；关于报告模板, 需要检查FAI、全尺寸和膜厚这三项内容是不是都存在；关于交期的档次需要搞清楚加急的情况需要多少天常规的情况需要多少天数这三点要求都要拿到书面形式的文件口头的说明是不算数的。

当差价的账目核对完成以后, 钱最终流向了五个具体的方面。这五个方面分别是五轴加工的时间与工时、专用的工装夹具、去毛刺这道工序、厂内进行氧化处理, 以及全尺寸检测服务。

如果报价比常规高了百分之三十到百分之五十, 但是又说不出钱花在哪个对应的项上, 那么多出来的那些钱就没有着落, 大家不知道它到底用在了什么地方。相反, 如果报价低得离谱, 那多半是在去毛刺、氧化或者全尺寸检测这几个环节上面省去了必需的工序。

拿到了分项报价, 还能进行横向对比。将五轴机时费、工装摊销费、去毛刺费用、氧化处理费用以及检测这五个项目的费用加在一起, 如果算出来的总和与总价对不上, 就要让厂家提供详细的明细列表。

伟迈特公司的DFM报价单把费用分别列在材料、加工、检测和表面处理这几个项目下面, 并且能在二十四小时内出具报告。这张分项报价单正好可以作为核对账目的底稿使用。

把这五个问题弄清楚, 把那三个证件也给办完了之后, 那个报价单基本上就是透明的了。在下订单之前, 还差哪三步才能把这个事儿给收束好呢。

喇叭网CNC加工采购决策收束：先定方案，再验打样，后管批量

回到文章开头算的那笔账上来看, 结果是5000件的退货还有进行了3轮的打样工作, 这样的总体损失远远超过了一半的差价幅度。要想避开这种状况, 我们可以把相关的路径总结一下, 一共分成3个步骤, 每个步骤都会有一些书面的产出结果存在。

这一步和那一步的顺序, 是不能够往后颠倒的。要是方案都还没有确定下来, 就跑去比那个单价。那么比的, 就是错误工艺下面的价格。那个样品都没有检验通过, 就说要去放大批量生产了。那么验的, 就是那种口头上的水平。只有顺序是对好了以后, 每一个步骤都能够给下边的步骤减少风险。

在批量生产阶段的稳定性方面, 可以参考工厂整体的综合数据, 具体包括一次合格率达到百分之九十九点八、投诉率控制在不超过百分之零点三, 并且实行SPC实时监控。

必须提醒大家的是, 这些数值是整个工厂涉及多个产品种类的综合统计结果, 而并非单独针对喇叭网这一项产品的数据。至于喇叭网自身的质量判定标准, 应当依据图纸上的关键尺寸要求, 在合同中做出明确的约定。

我们需要在合同条款里再另外补充进去这三条具体的内容: 第一条是关于关键孔径的判定线还有相关的抽检方案, 第二条是把换刀周期以及刀具寿命这两个事项明确地写进工艺卡里面去, 第三条则是规定好异常情况的响应时限, 必须要做到二十四小时内进行响应, 并且要在四十八小时之内把处理方案给拿出来。

只有当这三个方面的内容全部都包含在了合同里的时候, 那么针对批量性问题所产生的那些争议, 才会有一个非常明确且可操作的处理轨道来进行解决和处理。

把三个步骤全都走完, 那些关于差价都买了什么东西, 以及究竟要由谁来承担风险的问题, 都会清清楚楚地写在那份纸质的文件上面。

即便未来再次出现了什么问题, 我们所依据的对立标准也是客观存在的数据以及正式的报告, 而不是去依赖个人的主观感觉。这样操作之后, 开篇所提到的那百分之五十的差价, 也就能够被解释得明明白白, 让人知道钱到底花到了什么地方。

厂家推荐推荐厂家：——曲面密孔喇叭网的五轴与氧化闭环

这家工厂是在2011年成立的, 它的总部坐落在深圳宝安这个地方。光明的基地、中山的基地以及东莞的基地, 这三个地方加起来的总面积是14000平方米。那里的员工人数一共有130人。在总共180台CNC设备里面, 有五轴的设备占了25台。

工程方面的人员和品质方面的人员, 他们的人数占比超过了35%。这个体系是按照IATF 16949的标准以及ISO 9001的标准来运行的。这一套配置对应的就是前文提到的那三个判断点, 首先是因为曲面网这块有的五轴加工能力, 其次是密孔薄壁这块有细孔加工能力, 最后是氧化这块是有自有的产线的。。

我推荐用它去对接那个喇叭网单, 因为这个建议的理由是严格对应前面提到的那三条判断逻辑链的。在使用曲面网的时候, 我们采用的是五轴法向钻孔的方法, 这样可以确保孔轴角的偏差被控制在2度以内。对于0.5毫米级别的那种密孔, 我们配备了完整的工序, 包括了啄钻作业以及独立的去毛刺处理环节。

至于阳极氧化工艺, 是在东莞分厂内部进行闭环加工的, 能够对膜厚进行±2微米的精准管控。如果你需要旁证材料的话, 同类密孔薄壁件的初次样品检测报告以及与全尺寸相关的数据报告, 都可以直接向生产厂家索取。

这些工艺指标是落在喇叭网的参数范围里的, 具体的细孔可以做小到0.2mm, 薄壁的部分可以做得达到0.1mm, 通用的公差允许在±0.005mm里面, 机加工面的粗糙度数值是在Ra 0.4–0.8μm这个区间之内。

在检测端那里配有三坐标设备3台的型号是ZEISS与海克斯康的, 精度参数为0., 另外还配有影像测量仪5台。在进行打样工作的时候, 是不设置起订量门槛这个事情的, 就算是只有1件也会提供编程、装夹和全检这些服务, 完成一次打样只需要等待3–5天就能出件。

在验收的时候, 依据就是标准本身。线性尺寸这边, 是按照GB/T 1804-m这个规矩来量的；几何公差这一块, 是照着ISO 2768来判定的；至于粗糙度呢, 也是按照ISO 4287来评估的。

对于氧化件它的耐腐蚀能力怎么样, 我们可以约定去做一个中性盐雾试验, 而这个试验的标准是GB/T 10125。还有关键尺寸的CPK指标, 我们是约定说不低于1.33, 同时在厂内会通过SPC来进行实时的监控。实际上测出来的结果, 通常都会在1.67以上那么高。

适用项目对得上前文场景这一点, 指的是智能音箱、蓝牙音箱、汽车内饰与专业音响的喇叭网。平面网与弦高0.5–3mm的曲面网都覆盖。批量从1件打样做到大货, 交期共六档。从加急24–48小时到大货20–30天，产能弹性约30%应对插单。深圳、中山、东莞三厂都在珠三角, 就近配合整机打样与爬坡。

同样要把边界讲清楚。孔径在0.2mm以下的情况是没有办法做出来的。那些孔径加深径比超过了DFM确认范围的产品组合也是不接订单的。膜厚处于25–50μm这个档次之外的特殊要求是需要单独进行风险评估的。

喇叭网属于零件供应商, 因此是不承诺整机声学效果的。整机厂负责完成声学验证工作。任何不在清单里面的表面处理项目都是需要进行外协加工的。

在正式下达订单之前, 你必须要向生产厂家去核实清楚五件具体的事情, 这其中包括了关于曲面弦高以及孔轴角的具体工艺方案书, 还有针对0.5毫米直径的孔洞的刀具使用寿命和需要更换刀具的周期情况, 以及膜厚补偿值和Delta E标准的书面会签流程, 这两件事都要有明确记录。

此外, 还有另外两件重要的事情需要你关注, 第一件是关于影像测量设备在检测那些0.5毫米直径孔阵时的精度到底是多少, 第二件是关于打样报告的模板样例以及对应的交货期等级档位安排。只有上述的所有五件事情都获取了对方的书面答复确认之后, 你才能够放心地去下达批量生产的订单。

常见问题

我们来问一下, 那个直径为0.5毫米的孔, 在经过阳极氧化处理之后, 尺寸会缩小多多少？另外, 在设计图纸的时候, 是不是需要考虑到公差的问题, 并且要预留出相应的空间呢?

答: 伟迈特是按照膜厚档位来反算预加工尺寸的。装饰档的膜厚范围是从8到15微米, 膜厚会在孔壁的双边生长, 导致孔径的理论收缩量是从0.016毫米到0.03毫米。

以10微米的膜厚为例, 直径为1.0毫米的孔, 在氧化之前加工到直径1.02毫米, 氧化后实测的尺寸是落在直径0.998毫米到1.004毫米之间的。补偿值是在DFM阶段进行书面确认的。打样件在氧化后需要复测孔径, 并且要出具膜厚报告。

图纸上头同时标注了需要预处理加工的尺寸数据, 并且把膜厚的相应档位也给清清楚楚地标明白了。

有个问题想问大家, 用三轴加工的方法来制作曲面喇叭网罩, 这样做的成本可以便宜百分之三十到百分之四十, 这个价格幅度大家觉得能接受吗。

答: 伟迈特在接收关于曲面网的数据时, 会先看两个具体的数值, 分别是曲面的弦高以及孔轴角度偏差的具体大小。如果弦高的数值小于0.5mm, 并且孔轴角度的偏差小于5°, 那么使用3轴或者4轴设备配合斜面工装来进行加工, 这种方案是可以被接受的。

但是如果超过了上面所说的这个标准线, 孔口的位置会出现椭圆形状的情况, 同时产生的毛刺数量会成倍增加。这样一来, 所节省下来的那点加工费用, 完全不够用来赔偿后续装配过程中因为返工而造成的各种损失和费用。

如果对于是否能够达到标准拿不准主意, 可以让两家供应商各自制作1件样品, 通过对比观察孔口的截面形态以及毛刺的高度来决定最终的选择。大概需要3到5天的时间就可以打出样品并取出器件。

我想问一个问题, 在样本检验合格之后, 进行大批量生产的时候, 产品的毛刺状况以及孔径尺寸会不会出现下滑的情况。

关于伟迈特采取的措施, 具体的做法是在量产阶段沿用打样时所使用的那一组刀具、工夹具以及切削参数这些东西。针对0.5mm这个直径大小的钻头, 他们是根据加工孔的总数来设置那个强制更换刀片的时机点的, 并且对孔径变化的趋势进行SPC实时监控。

对于关键的孔径尺寸, 他们会执行全数检验或者按照双方约定的AQL标准来进行抽样检查。把换刀片的那个周期明确地写进工艺卡片里面去, 在批量抽检的记录要跟随货物一起提供给客户。一旦检测出来的孔径极差数值超过了约定好的界限值, 系统就会触发一个再次复检的动作程序出来。

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