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投身于CNC数控加工领域多年, 不少刚迈进这一行的学徒, 时常存有困惑, 那就是实际操作之时毫无头绪, 进行加工时极易出现尺寸超出公差范围、刀具与工件碰撞、工件变成废品等状况。实际上数控加工有着标准化的操作流程, 严格顺着流程去开展作业, 既可以提高加工生产良品的比率, 之又能够避开机床出现故障, 今日梳理了完整套规范的加工流程, 从识别图纸开始, 一直到成品验收为止, 逐一分步进行拆解, 不管是身为CNC操机的新手, 还是处于一线的技工, 均能够拿过来作为参考。
在正式开展上机加工以前, 识图属于第一道特别关键的工序, 且是把控产品品质的源头所在。当拿到加工图纸之后, 切不可仓促地进行上机操作，首先要全面通读图纸上的所有技术要求, 梳理产品的外形、加工型腔、螺纹、倒角等加工内容, 着重标注公差较为严苛的关键尺寸, 牢记尺寸的上下限范围。随后要核对待进行加工的数控程序, 逐条对比程序的加工路径以及图纸的工艺需求, 排查程序是否存在漏工序、坐标错误、加工位置偏差等隐患, 一旦图纸与程序不匹配, 严禁直接开机加工, 以此从源头降低报废风险。
结束识图动作之后, 正式踏入工件装夹的阶段, 而工件装夹稳固这一点乃是精准加工的一项基础条件。依据工件材料质地、外形的具体规格以及所采用的加工工艺, 去挑选合适的工装, 常见的工装涵盖了虎钳、压板、永磁吸盘还有三爪卡盘等等。对于小件且形状规则的毛坯, 要优先考虑使用虎钳进行装夹, 大板类型的板材则运用压板配合垫块来加以固定, 圆盘类的回转工件应当选用三爪卡盘来装夹, 对于薄壁容易产生变形的工件一定要留意控制好夹紧的力度, 以此避免因装夹时产生形变因而致使后续尺寸出现差错, 装夹时要预留出充足让刀具能够下刀的空间, 防止在加工过程中刀具与夹具发生碰撞。
装夹完毕之后进而开展工件地寻找正确位置这项作业, 通常会运用单边划分中心以及四面划分中心这两种方式。依靠分中棒、寻边器精确地找到工件的基准边线, 对工件的平行度与垂直度加以校正, 毛坯出现偏移将会直接致使整批零件的尺寸报废, 在找正这个环节一定不能敷衍了事。找正结束之后开始着手设定工件的坐标系, 将分中所获得的坐标数值精确地录入到机床参数页面之中, 参数录入完成之后要反复地进行二次核对, 对小数点、正负数值、坐标轴点位逐个加以检查, 坐标参数出现失误乃是撞刀频繁发生的诱发原因, 多进行一遍核查就会少出现一次损失。
明确坐标无误后, 将加工程序导入数控设备, 对程序内容进行全面复核。认真核对进给速度、主轴转速, 以及下刀深度等切削参数, 结合毛坯留下的加工余量, 分辨粗加工和精加工的参数差异。粗加工主要是快速去掉多余的毛坯料, 精加工着重保证尺寸精度和表面光洁度, 预先核算每层的切削余量, 余量分配不合理很容易出现震刀、崩刀, 还有加工变形问题。
加工时, 依据工件原材料, 结合选用刀具, 灵活微调切削参数, 铝件切削性能有别, 钢料切削性能不同, 铜件切削性能各异, 塑胶料切削性能也不一样, 硬质合金刀适用参数悬殊, 白钢刀适用参数差异极大, 实际操作中, 结合刀具磨损状态, 随时实时微调转速进给, 首件加工半途, 阶段性停机测量尺寸, 随时实时管控加工余量, 若发现尺寸偏移, 立刻及时微调刀补, 别等加工完了才去补救。
进入整道工序结尾阶段, 要开展全方位工件各项尺寸抽检工作, 借助卡尺、千分尺之类量具, 依据图纸逐一对项目验收, 查看外形尺寸、孔位公差、表面粗糙度能不能达到标准, 把合格产品分类放置, 对不良品标记问题缘由进行汇总复盘。
要想在CNC操机方面有所进展, 没有什么捷径可行, 那种熟练的技艺呀, 离不开一天天、一月月不停的实际操作练习, 得把标准化的操作流程, 像雕刻般深深地固化成日常的工作习惯, 严格地坚守住每一步操作规范, 一步步地慢慢积攒工艺经验, 如此这般, 才能稳稳地逐步提升加工的水准, 进而减少失误情况的发生, 还可以降低生产所需要的成本。
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