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处于铆接工艺里, “旋铆”跟“压铆”成了常被混着用的两个词, 实质而言俩者的原理不一样, 效果情形不一样, 适用场景完全呈现出不同的状况, 选错设备伴随的后果很是直接, 出现铆接强度不足够, 表面被刮出伤痕, 铆钉呈现出弯曲的状态进而甚至工件走向废弃的结局。
这篇文章把两者的区别讲透。
核心区别：力的施加方式
压铆机采用轴向直压方式, 即铆头由上至下垂直向着铆钉进行挤压操作, 致使铆钉整个部分一次性发生变形。这情形如同运用锤子去敲击钉子那般, 所施之力强大、作用直接且具有瞬时性。
摆碾铆接机是摆动碾压, 其铆头会以特定角度（一般为3°或者5°）去接触铆钉, 在一边进行旋转的同时还会施加压力, 从而使铆钉从局部开始慢慢变形直至整体变形, 它更像是“揉面”这种方式, 力量较小然而持续且渐进作用。
这个原理差异导致了两者在铆接效果上的根本不同。
对比一：铆接成型质量
物体在进行压铆操作时会呈现出整体变形的状况, 在此过程中铆钉所承受的力并非均匀分布, 具体为上下两端会率先发生变形, 而中间部分有可能并未得到充分填充, 进而导致铆钉内部极易产生内应力集中的现象, 与此同时, 其截面也容易出现微裂纹。
旋铆呈现的是局部渐进式的变形状态, 铆钉起始于接触点之处, 随后一步步朝着全部范围进行延展。在整个这一过程当中, 内应力是被逐次释放的, 铆钉不会出现墩粗又或者弯曲以及变形的情况。经过铆接之后, 其表面具备较高的光洁度、成型十分饱满。
经过实际的详细对比, 对于同一规格那种5mm的碳钢实心铆钉来说, 在进行压铆操作之后, 其头部很容易出现翻边的状况以及存在不规则的边缘情况, 这样就会对外观件的质量造成影响；而在旋铆之后, 该铆钉的头部成型呈现规则态势, 而且其表面是光洁的, 能够保证钣金件不会产生变形情况。
对比二：适用铆钉范围
铆钉类型
压铆
旋铆（摆碾）
实心铆钉
适用，直径受限
适用，直径范围更广
空心铆钉
容易压扁、开裂
适用，成型可控
中空铆钉
不推荐
适用
不锈钢铆钉
需要大吨位
中等吨位即可
半封闭型铆钉
无法加工
可加工
很多工厂选择旋铆替代压铆, 其直接原因是什么呢? 是由于旋铆机能铆的铆钉种类, 要比压铆机多得多。
对比三：对工件的冲击
压铆机在瞬间所产生的冲击力是比较大的, 致使工件以及工装夹具承受的应力处于较高水平。对于薄板件（也就是厚度在1.0mm以下的）、表面已经进行过喷涂处理的产品、或者是像铜铝这类软材料而言, 进行压铆操作很容易造成其产生变形或者经历表面损伤的情况。
旋转铆接机器的施加力量是逐步慢慢递进的, 针对加工工件所造成的冲击力就比较微小。这也是在汽车内部装饰部件、电子相关元器外壳配件、精密的医学治病器械等面向表面有着较高要求的产品当中, 对于旋铆择选次序高于压接铆入的原因。
对比四：噪音和能耗
按压铆钉的机器, 尤其是依靠气体压力进行操作的那种机器, 在运行开展工作期间, 所产生的声响能够达到70至85分贝（A）, 跟重型冲击的情况相类似。而借助液体压力来实现铆钉按压功能的机器, 则需要使液体压力供应的站点持续不断地运转, 消耗的能量比较高。
将伺服旋铆机的噪音控制于55至65dB(A)范围之内, 其相比传统气动液压能节省80%以上的能源, 它具备洁净且无油污的特性, 能够在无尘车间当中予以使用。
对比五：工艺可控性
这一点是伺服旋铆机的核心优势。
压铆机, 特别是那些气动以及普通液压类型的, 仅仅能够对“压了多大的力”予以控制, 然而却没办法精确地把控“压到了什么位置”。铆钉材料的硬度出现波动, 工件的厚度存在偏差, 这些情况都有可能致使同一批产品的铆接效果变得不一致。
伺服旋铆机达成力与位移的全闭环控制, 也就是说, 既清楚施加了多大的力, 又明白抵达了何种位置。每一颗铆钉的压力和位移曲线, 实时于触摸屏上进行显示, 系统会自行判断是否合格。按照工程术语来讲, 这称作从“事后抽检”转变为“100%在线监测”。
什么时候该选旋铆而不是压铆？
碰到以下任何一条，就该认真考虑旋铆机：
铆接后工件有外观要求（不能有划伤、变形）
铆接的是空心铆钉或中空铆钉
需要铆不锈钢等高强度材质但不想买大吨位设备
产品多品种小批量，需要频繁换型
客户要求铆接数据可追溯
车间噪音需要控制
要是上述种种都未涉及, 所进行的又是大数量规模、单一品种类别、对于精度需求并非很高的压铆作业, 那么压铆机依旧归属于一种具备经济实惠特性且有效的选项。
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并非存在设备选型绝对的对错之分, 关键在于工艺匹配, 当处于不确定情形时, 去找厂家, 用你的实际工件进行打样, 将压铆和旋铆都尝试一遍, 对铆接效果以及成本予以对比, 这比任何选购指南都更为直接。
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