铆接工序拖垮良品率？不少工厂开始转向伺服化技改

当下, 制造业竞争日益加剧, 许多工厂将提升要点置于数控机床等大型设备之上, 然而却时常忽视铆接这类基础装配工序。于新能源生产中, 于汽车零部件生产里, 于医疗器械生产过程中, 铆点的质量优劣直接判定产品品质, 并且还对能否通过高端客户的验厂审核产生影响。

多年来, 传统气动旋铆设备承蒙大批量加工厂的任用, 服务其间, 其因价格实惠、维护简易, 故而在加工普通五金件方面可说胜任有余。然而, 随着下游产品朝着精密化一路发展, 气动设备的短处便持续显现。

车间气源压力呈现波动状态, 这会直接改变铆接输出力度, 设备长期处于磨损状况, 也会直接改变铆接输出力度, 而环境温度发生变化, 同样会直接改变铆接输出力度。在加工薄钣金、铝合金这些容易变形的材料时, 很容易就出现铆点深浅不一致的情况,工件也会遭到压伤变形, 进而带来返工率以及物料方面的浪费问题。更为关键的是, 绝大多数老式的气动设备并不具备数据记录功能, 这使得关键工序没办法留存工艺日志。当下很多处于头部位置的客户, 都将生产可追溯当作合作的门槛, 不少工厂就此卡在这一要点上, 从而拿不到具备高附加值的订单。

还要再加上, 市面上订单变得越来越多, 呈现出小批量、多品种这样的特点, 气动设备要是更换型号, 那就得拆装工装, 还得人工反复进行调试, 这会耗费大量时间, 根本跟不上柔性生产的节奏。

伺服旋铆设备出现了, 很好地弥补了传统设备许多不足, 依靠伺服闭环控制系统, 压力可量化设定, 下压速度能量化设定, 保压时长可量化设定, 旋转轨迹也能量化设定, 生产数据会自动保存, 工艺可以重复性复现, 生产不再完全依赖老师傅手感, 批次间产品一致性明显改善, 同时满足品质溯源硬性要求。

设备选择存在不同方向, 台式伺服单机能够直接替换原来的气动工位, 无需对车间进行大规模改造, 适合中小工厂进行存量升级, 至于多轴联动机型, 专门用来应对异形工件、多点位分散铆接这类复杂工况, 换产时直接调用程序, 调试时间大幅缩短。

要是打算进一步将产线效率予以释放, 那就得运用非标自动化集成。依据工厂的产品状况、产能情形以及车间条件, 把铆接与上下料、装配、在线检测组合一块儿, 将整套工序打通, 使人工操作减少。

长三角汇聚了大量精密零部件企业, 还孳生出一些专注于铆接装备的厂商, 是区域里在该赛道中深入耕耘的企业, 既兼顾单机的研发制造, 又兼顾非标产线的定制, 根据工件样品以及现场工况给出适配方案, 重视前期的试样调试还有项目落地。

理所当然, 技术改造可不是完完全全地一味统统换新。要是工厂所生产的是精度没那么高的通用工件, 气动设备仍然能够持续照旧使用。唯有在面临精密零部件, 存在良品比率困扰、验厂溯源需求之际, 伺服装备的价值才会得以充分彰显。

制造业要实现升级, 其核心在于解决实际生产当中的问题, 依据自身所拥有的产品、预算以及产能状况来进行选型, 如此这般才算是理性的技术改造思路。