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并非仓库方面导致库存失真, 而是在入库当日便已然注定如此, 这四个动作, 能够使得账面与实物始终保持一致, 不会出现差错。
钣金厂仓管员，账面有料生产却在停工等料，他早就知道问题在哪
库存失真不是仓库问题，是入库那天就注定的——这4个动作，让账面和实物永远对得上
系统显示这个型号还有200件。
拿单子的仓管进入仓库, 翻找了二十分钟, 找到了一百四十件, 然而另外六十件所在之处却不清楚。
生产线在等。
采购在催。
所有人都在问仓管：料呢？
仓管心里清楚：
不是料不见了，是这60件从入库那天起，就没有被正确记录过。
然而, 并没有人去聆听他讲出这句话, 鉴于当下最为关键重要的事情, 乃是要率先将今日所面临的生产方面的问题给妥善处理解决掉。
这一天，仓管什么错都没犯，但所有人都觉得是他的问题。
所有人都在骂仓管，但仓管是最无辜的那个
账实不符这件事，听起来是仓库管理失职。
但如果你认真追溯一次，你会发现：
每一次账实不符，在入库那一天就已经被决定了。
它是这样一步一步形成的：
第一步, 入库之际不存在固定的放置位置, 物料抵达后, 叉车将其卸下, 寻觅一处空闲之地予以放置, 今日放置于此, 明日放置于彼处, 系统之中记录了数量, 然而并未记录其位置。
第二步, 出库之际, 未进行实时记录, 因生产急需用料, 便径直前往仓库取拿, 取拿完毕后, 忘却于系统之中予以扣减, 又或者虽已扣减, 然而数量却与实际拿走的不相符合。
第三步, 进行盘点, 然而这盘点只是走过场, 是在月底进行的盘点, 由于时间紧迫, 所以只能走马观花般地查看, 之后在账面上做一些调整, 只要差不多能对得上便算通过了。
第四步, 偏差呈现出越来越大的态势, 每一次出现的小的不规范之处, 均在促使账面与实物之间所存在的距离增大一点, 历经半年时间后, 系统里所记录的200件物品, 于仓库当中或许仅有140件能够被找到。
仓管不是这个问题的制造者。
他是这个系统性失误，最后的承受者。
在继续读之前，先做一个自检【库存健康度·自检表】
️ 评估结果：
对这4个动作而言, 能使账面跟实物始终都保持一致, 其中某个动作一是, 实施物料定位管理, 在此管理模式下, 每一件物品均有其固定存放之处。
现状： 料放哪里，靠叉车司机的习惯和当天的空位决定。
代价： 找料靠记忆，新人无从下手，换个人就找不到。
改法：
把仓库划分为固定功能区域，每类物料对应固定货位。
货位编号上墙，系统里同步维护货位信息。
入库时，料去哪个货位，系统里同步记录。
判断标准只有一个：
方才入职三天的新员工, 手持系统里的货位编号, 其能否于五分钟之内, 独立自主地寻找到指定物料呢?
能，说明定位管理有效。
不能，说明还没做到位。
动作二：入出库实时记录，不允许事后补录
代价： 补录依赖记忆，数量容易出错，时间一长完全对不上。
改法：
建立一个硬性规则：
如果料处于不动的状态，而系统没有进行录入, 那么这一批的料就不能算完成了入库。要是料进行了出库操作, 然而单据却没有被签收, 那么这一批的料是不被允许离开仓库的。
不需要那种繁杂的系统, 只需一张纸质的出入库单, 再加上严格去执行的话, 就能够把账实之间的差异控制在可以接受的范围之内。
关键不是工具，是执行纪律。
动作三：滚动盘点，把问题消灭在积累之前
现状： 年底做一次全盘，或者出了问题才盘点。
代价是, 差异积累了一整年, 当被发现的时候, 已然没办法去追溯其中的缘由了, 最后只能通过调账来解决这件事。
改法：
按物料使用频率，分级设定盘点周期：
盘点发现差异，必须追溯原因，不允许直接调账。
调账是掩盖问题，追溯才是解决问题。
动作四：退料归位，生产现场不是第二个仓库
这是最容易被忽视、也是账实不符最常见的来源之一。
生产领了料，用剩了，随手放在工位旁边。
下次领料，仓库显示库存不足，重新采购。
被采购回来的新料入库，仓管发现工位旁边还有一堆同样的料。
有这样一种物料, 它同时处在仓库账面这一处, 又在仓库实物那一处, 还于生产现场这又一处, 然而这三个地方, 没有任何一处地方的数字是精准确切的。
改法：
建立退料规范：
生产现场只存放当天用料，不允许跨天囤料。
这一条执行到位，能消除30%以上的账实差异。
执行这4个动作前后：库存管理对比
最后
仓管不是库存失真的原因，是库存失真的结果。
实际的缘由在于, 入库之时不存在定位, 出库之际未进行记录, 盘点只是走过场, 退料阶段并未归位。
这四件事, 单拎出其中任何一件来看, 规模不大。它们叠加起来, 就成了生产停工等待物料的那二十分钟, 成了采购重复购买物料所花的那笔钱, 成了月底对账时谁都讲不明白的那个差异。
依据物料定位, 使每件物品拥有不变的放置之所, 用于存放。凭借入出库实时记录, 让每一回挪移都留存下踪迹, 可供追溯。借助滚动盘点, 于差异积累起来以先, 就得将其消除掉, 防止扩大。依靠退料归位, 促使实际的生产场地不会变成另外一个仓库, 得以规整。
这4个动作，不需要上新系统，不需要增加人手。
需要的只是一个决定：
起始于今日的首批入库之时, 将每一个“差不多就行”予以更换, 替换为“按规则执行”。
对你所要求的仓库账实相符的比率究竟大概处在怎样的数值范围, 你是否有着经过了认真统计的情况呢? 倘若有的话, 欢迎留下文字信息, 彼此交流探讨你们用以处理账实不符这一问题所采用的方式方法。
