成型品的外观、尺寸及配合

1、产品表面不允许有缺陷：缺料、烧焦、白顶、白线、尖峰、起泡、发白（或开裂、断裂）、烤痕、皱纹。

2、焊接痕迹：一般圆形穿孔焊接痕迹长度不大于5mm，异形穿孔焊接痕迹长度小于15mm。 焊接痕迹强度可通过功能安全测试。

3、收缩率：外观明显区域不允许有收缩，不明显区域允许有轻微收缩（感觉不到凹痕）。

4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm。 如果有装配要求，必须保证装配要求。

5、外观明显部位不应有气痕或料花，产品一般不应有气泡。

6、产品的几何形状和尺寸精度应符合正式有效的开模图（或3D文件）的要求。 产品公差必须基于公差原则。 轴的尺寸公差为负公差，孔的尺寸公差为正公差。 客户有要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求为平均壁厚。 非平均壁厚应符合图纸要求。 根据模具特性，公差应为-0.1mm。

8、产品配合：面壳与底壳配合——表面错位小于0.1mm，不得有划伤。 有配合要求的孔、轴、表面必须保证配合间隔和使用要求。

模具外观

1、模具铭牌内容完整、文字清晰、排列整齐。

2、铭牌应固定在靠近模板和基准角的模脚上。 铭牌固定牢固，不易脱落。

3、冷却水嘴应采用塑料块水嘴。 若客户有其他要求，请按要求执行。

4、冷却水喷嘴不应伸出模架表面。

5、冷却水喷嘴需加工沉孔。 沉孔直径有25mm、30mm、35mm。 孔口应倒角，且倒角一致。

6、冷却水喷嘴应有进出标志。

7、标注的英文字符和数字应大于5个。

8、位置为水龙头正下方10mm处。 字迹应清晰、美观、工整、字距均匀。

9、模具附件不应影响模具的吊装和存放。 安装时，若下方有裸露的油缸、水嘴、预复位机构等，应加支撑腿保护。

10、安装支撑腿时，应将螺钉穿过支撑腿，固定在模板上。 如果支撑腿太长，可以用机加工的外螺纹支柱将其固定在模板上。

11、模具顶出孔的尺寸应符合指定注塑机的要求。 除小型模具外，不能仅用一个中心进行顶出。

12、定位环应固定可靠。 环的直径有100mm和250mm。 定位环应高出底板10~20mm。 除非客户另有要求。

13、模具的外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

14、安装有方向要求的模具时铆工招聘，应在前模板或后模板上标出安装方向。 箭头旁边应该有“UP”字样。 箭头和文字均为黄色，字高为50毫米。

15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、水汽进出、油孔等，以及影响外观的缺陷。

16、模具应便于吊装和运输。 吊装时不得拆卸模具零件。 吊环不得与水龙头、油缸、预复位杆等发生干涉。

模具材质及硬度

1、模架应为符合标准的标准模架。

2、模具成型件及浇注系统（型芯、动、定模镶块、动镶块、分流锥、推杆、浇口套）均采用性能高于40Cr的材料。

3、成型易腐蚀模具的塑料时，成型件应采用耐腐蚀材料，或成型表面采取防腐措施。

4、成型件硬度应不低于50HRC大连铆焊招聘，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

模具顶出、复位、型芯插入和取出

1、顶出应平稳，无停滞或异常声音。

2、斜顶表面应抛光，斜顶面应低于芯面。

3、滑动部位应有油槽，表面应氮化。 处理后表面硬度应达到HV700以上。

4. 所有顶针的位置应防止旋转，并且每个顶针均应编号。

5、弹射距离应受限位块限制。

6、回位弹簧应采用标准件，弹簧两端不得抛光或切割。

7、滑块、抽芯应有行程限制。 小滑块受弹簧限制。 当弹簧不方便安装时，可采用波形螺钉； 抽芯气缸必须有行程开关。

8、滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°-3°。 若滑块行程过长，应采用油缸将其抽出。

9、油缸抽芯成型部分端面被覆盖时，油缸应设有自锁机构。

10、滑块宽度超过150mm的大滑块下方应有耐磨板。 耐磨板材质应为T8A。 热处理后硬度为HRC50-55。 耐磨板应高出大面0.05-0.1毫米并敞开。 油箱。

11、推杆不应上下移动。

12. 在顶针上添加倒钩。 倒刺的方向应一致，且倒刺应易于从产品上去除。

13、顶针孔与顶针的配合间隙、密封段长度、顶针孔表面粗糙度应符合相关企业标准的规定。

14. 产品应易于操作者取出。

15、产品顶出时机加工铁屑形状，容易跟随斜顶，应在顶出杆上加凹槽或蚀刻图案。

16、固定在顶杆上的顶块应牢固可靠。 周围非成型部位应加工3°-5°的斜度，下周边应倒角。

17、模架上的油道孔内不应有铁屑或杂物。

18、回程杆端面平整，无点焊。 胚头底部无垫片机加工铁屑形状，采用点焊。

19、三板模的浇口板导向滑动平稳，浇口板拉开容易。

20、三板模具的限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或将拉板置于模框外，防止限位拉杆对操作者造成干扰。

21、油路、气路应畅通，液压顶出复位到位。

22、导套底部应有排气口。

23、安装定位销时不应有间隙。

冷却和加热系统

1、冷却或加热系统应完全畅通。

2、密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不应泄漏，并应易于维修。

3、模架上开设的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准的规定。

4、密封圈安装时应涂黄油，安装后应高于模架表面。

5、水、油流道隔圈应采用不易腐蚀的材料。

6、前后模应采用集中供水。

浇注系统

1、浇口设置应不影响产品外观并满足产品装配。

2、流道截面和长度应设计合理。 在保证成形质量的情况下，应尽可能缩短工序。 应减小横截面积，以缩短填充和冷却时间。 同时，浇注系统中的塑料损失应最小。

3、三板模前模板背面流道截面应为梯形或半圆形。

4、三板式模具在浇口板上设有断料手柄，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板内3mm深的台阶。

5、球头拉杆应固定可靠，可压在定位环下，用无头螺钉固定，或用压板压紧。

6、浇口、流道应按图纸尺寸要求用机器加工，不允许手工打磨和打磨。

7、闸门应符合规范。

8、流道前端应有延伸部分作为冷料孔。

9、拉杆Z形底切应圆滑过渡。

10、分型面上的流道应为圆形，前后模不能错位。

11、顶出杆上的潜浇口应无表面缩孔。

12、透明制品冷料腔直径、深度应符合设计标准。

13、料柄拆卸方便，产品外观无浇口痕迹，产品装配区无残留料柄。

14、弯钩潜浇口，镶件两部分应氮化，表面硬度应达到HV700。

成型件、分型面、排气槽

1、前后模具表面不应有凹凸、凹坑、锈迹及其他影响外观的缺陷。

2、镶件与模框配合时，圆角周围应有小于1mm的间隙。

3、分型面应保持清洁、整齐，不得使用便携式砂轮，以免出现空洞，密封部位不得有凹痕。

4、排气槽深度应小于塑料的溢流值。

5、镶件应发育良好，放置平稳，定位可靠。

6、镶块、镶块等应可靠定位固定，圆形零件有防旋转作用，镶块下面不得放置铜片、铁片。

7、顶杆端面与型芯一致。

8、前后成型件无倒扣、倒角等缺陷。

9. 筋条应顺利推出。

10、对于多腔模具产品，左右部分对称，应标注L或R。如果客户对位置和尺寸有要求，应满足客户的要求。 一般应在不影响外观和装配的地方添加。 字体大小为1/8。 。

11、模架锁紧面应打磨配合到位，接触面积达75%以上。

12、推杆应布置在靠近侧壁、靠近加强筋和凸台的位置，并应使用较大的推杆。

13、同一件应标明数字1、2、3等。

14、各碰撞面、插入面、分型面均应磨削配合到位。

15、分型面密封部分应符合设计标准。 中、小型模具为10-20mm，大型模具为30-50mm，其余均进行机械加工以避免出现空洞。

16、皮纹、喷砂应均匀，符合客户要求。

17、对于外观有要求的产品，产品上的螺丝应有防收缩措施。

18、深度超过20mm的螺旋柱宜采用顶管。

19、产品壁厚应均匀，偏差应控制在±0.15mm以下。

20、加强筋的宽度应小于外表面壁厚的60%。

21、斜顶和滑块上的镶嵌物应有可靠的固定方法。

22、前模插入后模或后模插入前模时，周围应用斜角锁紧，并进行机械加工，避免出现空洞。

注塑生产工艺

1、模具应具有正常注塑工艺条件范围内注塑生产的稳定性和工艺​​参数调整的重复性。

2、模具注塑生产时的注射压力一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3、模具注塑生产时的注射速度铆焊工招聘，四分之三行程的注射速度不得小于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4、模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

5、模具注射生产时的锁模力应小于适用型号额定锁模力的90%。

6、注塑生产过程中，制品和水口料的取出必须轻松、安全（每次时间一般不超过2秒）。

7、对于带有镶件产品的模具，生产时镶件应安装方便，镶件的固定应可靠。

包装和运输

1、模具型腔应清理干净，并喷防锈油。

2、滑动部位应加润滑油。

3、浇道套的进料口应用油脂密封。

4、模具应设有锁模件，其规格应符合设计要求。

5、备件、易损件应齐全，有详细清单和供应商名称。

6、模具的水、液、气、电进出口应密封，防止异物进入。

7、按客户要求在模具外表面喷漆。

8、模具应采用防潮、防水、防撞的包装。 如果客户有要求，就按要求执行。

9、模具产品图纸、结构图、冷却加热系统图、热流道图、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、试模报告、出厂检验证明、电子文件应齐全。

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