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各种点焊形式的要求
浏览量:82 上传更新:2021-05-11

在产品设计过程中,采用两层板焊接可减少三层板的点焊,并防止三层以上板的搭接焊接。搭接材料的厚度要求如下:440MPa高强度钢板就双面热轧厚板而言,超过上述范围的厚板重叠需要固定焊接或点焊连接。三层板焊接搭接顺序要求:考虑到三层板焊接过程中熔核变形对点焊质量的影响,在设计中应尽可能采用搭接方法。将热轧钢板或高强度钢板与低碳钢板混合钎焊时,应将热轧厚钢板或高强度厚钢板尽可能地夹在低碳钢板之间以提高可焊性并减少镁层对电极的污染。损坏和挛缩。建议在相同的过程中,可以使用相同类型的焊枪的焊点进行点焊,并且焊锡的厚度应尽可能接近,以利于参数的统一(即使使用机器人焊接,因为电压和时间参数可以基于单点设计,但是只能设置一个压力,并且不能根据点进行设计,因此需要尽可能统一这些参数一)。搭接长度要求搭接的尺寸应小于12mm,且搭接的长度应小于或等于3mm。搭接长度应达到16mm,焊料越厚,搭接长度就越宽。窗框重叠,加油口盖重叠等可以根据产品要求适当地减少(为什么?),但要以点焊技术为代价,但要以性能,制造成本的增加和焊点硬度的降低为代价;有些为了避免形成焊接分流点(?),前挡板和侧壁的重叠位置应减小。

要求焊点的宽度要长,直接熔池中的焊点的宽度通常在50到80毫米之间。对于硬度要求较低的位置,例如门外板和门外板的搭接焊接,可以减小距离。尺寸小至100mm;螺母板和一些较大的零件需要在较小的平面上满足连接的硬度要求。可以根据实际情况减少焊点,并相应地缩短了点距。焊点的布置要求在同一位置的第一和第二叠加焊点应在位置上尽可能均匀地错开,以避免搭接在同一位置。单层材料厚度要求和总材料厚度要求均是热轧的。厚板在1. 8mm范围内,钢板在2. 2mm范围内,4. 0mm都是低碳钢板。板在2. 0毫米以内,钢板在3. 0毫米5. 0毫米以内。热轧厚钢板小于2. 0mm 3. 6mm或小于钢板。所有低碳钢板均小于3. 0mm 5. 4mm或更小。不允许三层或更多的重叠。搭接状态表示材料厚度要求。侧面最薄的材料厚度:其他两种材料的总和为1:4。薄板和厚板按顺序重叠,或者第一和第二焊接点以超出该位置的距离重叠,这会影响点焊的硬度。电弧焊也是如此。尽可能防止同一过程中点焊,电弧焊等各种点焊形式的重复交叉,尽可能实现点焊过程和螺柱电气过程的集中,减少点焊弧光的干扰,并方便了生产线组织的布局和生产。焊点数量需要满足硬度要求的焊点数量。太多和太密的焊点只能降低点焊的成本。同时,由于点焊分流器的加强,太密的焊点会增加焊接硬度。

钢管焊接坡口角度要求_镀锌钢管焊接要求_焊接要求

同时,与模型车的比较是重要的参考指标。过多的焊点反映出主体的不良结构不足和焊点的布局不合理。相应零件的孔径凸焊平台尺寸备注螺母螺栓半径+ 1. 0mm螺钉截面半径+建议的A20 A30螺钉半径5mm + 0. 5mm螺钉横截面半径+建议的A20 A30推荐的焊接空间A5 A30 + 5mm遵循以下步骤:在点焊状态下,要凸焊的零件的外部空间不会干扰焊炬。根据奇瑞汽车的当前设备条件,其具体规格如下(参见下图16所示)。零件的凸焊位置与凸焊螺丝和螺丝的横截面方向分开。零件边缘应大于焊枪的喉部深度(奇瑞公司的焊枪的喉部的最大深度为480〜520mm),以防止与焊枪的干扰;零件沿凸焊螺钉和凸焊件的凸焊位置。螺钉轴线远离零件边缘的最大规格b。焊枪喉宽单臂的最大规格(奇瑞公司的焊枪臂的最大可动规格为230〜280mm);如尺寸c 1、 c2所示,沿凸焊螺丝和螺丝轴线方向的零件在Φ40的空间内必须没有结构轮廓,以免干扰焊枪的极臂;如规格d所示,可沿轴向点焊的螺母和螺钉的最小空间高度为60mm。图18,图19,图16和图17凸焊螺钉与零件厚度的对应关系:根据点焊接质量要求,螺母凸焊的突起尺寸应相应改变点焊材料的厚度可达到最佳点焊质量,但凸焊螺钉是标准件,突起的尺寸在实际操作中非常重要。难以实现,容易引起混乱,可操作性差。因此,在凸焊螺丝的生产和应用中,根据半径的不同,凸块的尺寸相对固定。点焊参数的优化可以在一定程度上填补由于点焊材料和板厚而引起的空白。由于变化造成的质量损失,因此为了确保点焊质量的稳定性,凸焊螺丝与零件厚度之间的对应关系如表4所示:凸焊螺丝半径M5 M6 M8 M10 M12对应零件的材料厚度2. 5建议使用点焊以确保点焊的质量。对于板之间的凸焊,需要点焊材料的长度,凸块的尺寸以及凸块的位置。

对板长的要求:最合适的长度为0. 5-4mm,并且材料的长度比在3:1之内。凸块位置要求:在焊接相同金属时,应在较厚的螺丝孔上冲出凸块;焊接异种金属时车床,应在电阻率较高的螺孔上冲制凸块,但在钢板上冲裁时大连旅顺机械加工,如果难以凸出,也可以在凸块所在的板上冲制板厚(mm) 0. 5 1. 0 2. 0 3. 2 4. 0 6. 0板厚(mm)0. 5 2. 0 1. 0 3. 2 1. 0 4. 0 1. 0 5. 0 2. 0 6. 0 3. 0 6. 0凸点规格(mm)直径d 1. 8 2. 3 1. 8 2. 8 2. 8 4. 0 3. 5 4. 5 6. 0 7. 0 7. 0 9. 0高度h 0. 5 0. 6 0. 5 0. 8 0. 7 1. 0 0. 9 1. 1 1. 2 1. 5 1. 5 2. 0凸块形状要求:为了确保凸焊后零件紧密配合,建议使用球形凸起,也可以将其制成长形(近似椭圆形)以降低熔核规格并增加焊点的硬度。目前,奇瑞公司采用更多的手动自动进给螺柱焊接方法,就位置精度而言,其精度不及凸焊。需要额外的辅助工具来帮助定位,并且工作角度不能太复杂,因此要求如下:焊接表面必须平坦,螺柱焊接纵梁的规格应小于焊缝末端的最小规格。螺柱焊机(请参见下面的图17)(Φ30);同一零件上或在同一钎焊过程中螺柱焊柱的半径和样式均匀性,如果样式不能统一,则半径应尽可能大尽可能;螺柱焊接片的长度应小于1 / 8d(d为螺柱焊接螺钉的半径),但最小长度不能大于0. 6mm,以免熔化片;因为螺柱焊接需要引入正极和负极电缆,并避免电弧爆炸,所有螺柱都应尽可能在点焊夹具上完成。

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点焊行业中的电弧焊类型已经开发了相对成熟的钎焊技术,但是在车身钎焊中使用最广泛的是熔化极性电弧。图20图21焊接,主要是MIG焊接和CO焊接,近年来焊接要求,MIG焊接的逆向发展逐渐取代了传统的氧-甲烷钎焊,因此在实际使用中,主要使用CO焊接和MIG焊接作为补充。内部电阻焊接。焊接主要用于车身无法焊接的部分,例如左右前挡板与车身的连接,前后保险杠支架的点焊,轮对的点焊非承载体的部分阻塞,大零件的连接。焊接,前后地板的点焊,轮罩和侧梁的局部位置以及厚板的点焊。由于CO焊接钎焊的热量高,冷却快且受热区域大铁板,因此变形也很大。因此,不建议在点焊中使用连续的长距离钎焊。首先,建议使用点焊。开Φ6〜Φ9圆孔或椭圆孔,并用电弧焊填充。其次,建议进行缝焊。每个部分的宽度在10-30mm之间,厚度大于3mm。连续钎焊可用于板材,但必须针对性地避免变形。不建议钎焊厚度等于或大于0. 8mm的厚板,以免熔化。 MIG焊接MIG钎焊主要用于车身外表面的点焊。它的热量输出低,热影响区小,焊接变形小,易于研磨和修复,焊丝通常是熔点较低,硬度较低的铜基焊丝。因此,MIG钎焊池强而有力。主要应用位置是侧壁外板之间的重叠,顶盖和侧壁外板之间的重叠,木质门框与门内外板之间的重叠。 MIG钎焊是因为热变形小,因此可以根据设计要求布置熔池的宽度,并且可以进行连续焊接,但是不建议采用插焊。

弧焊空间点焊可以是全位置点焊,因此受空间的影响较小,但是必须保证基本的焊接位置和角度,因此要求如下:弧焊角α为是30。〜75。在此范围内,如下图所示:焊接方法的应用在常见的点焊形式中,对于薄板之间的连接,我们建议按以下顺序进行点焊形式:电阻焊塞焊缝焊MIG钎焊铜焊对于螺钉,螺柱的点焊应选择凸焊,弧焊或螺柱焊。应根据钎焊材料,尺寸,焊接环境和重要性进行选择。通常,不需要通过点焊来连接密封位置焊接要求,并且要求位置精度。剪切应力较大的零件不使用螺柱焊,而尺寸较大或重量较重的零件则不使用凸焊。由于过度使用钎焊,对生产组织,车间环境和通风设施影响很大,并且由于变形量大,规格控制不如焊接精确。因此,建议将普通掀背车和轿车的钎焊宽度控制在2m。在3.内,货车,MPV和SUV的弧焊宽度应控制在5m以内(如果有单独的轮对,车身部件的钎焊宽度应控制在2m以内)。最重要的是与基准模型进行比较,也就是说,与竞争对手模型相比,汽车模型必须与竞争模型相比具有更短的电弧焊接宽度和更少的零件。定位要求合理设置定位点。 N-2-1原则。太大可能会导致变型和定位不足。必须避免某个定位点借用另一个空腔的表面。定位必须谨慎使用,并且必须合理使用。

超大钣金零件的主平面上必须有合理的过度定位。定位孔尺寸要求孔位置孔尺寸主体Φ30侧面主定位孔Φ30(正面),Φ16(背面)其他定位孔Φ20、Φ16、Φ12、Φ10、Φ8、Φ6、 Φ5Φ50、Φ30、Φ20、Φ10零件的基本定位方法采用孔销配合的定位方法,所用的定位销采用圆销+菱形销,零件定位孔的表面需要可以是平面设计,并且可以平行于主平面,并且定位孔的面彼此平行。它不能在曲面上,应考虑定位支架的硬度。例如,门的内板,发动机盖的内板和尾箱盖的内板。原则上,主定位孔应为Φ16阶梯孔,侧壁前部的主定位孔应为阶梯孔。如果可能,最好使后孔位置为阶梯孔。可以根据侧周长的大小将后孔位置调整为更大的直径。滑动平面的使用在结构上合理并且易于添加。尽量减少需要手动填充的鼠标孔(尤其是防止与外界直接通信的孔)。内部结构支座与外观件外部之间的间隙要求为3〜5mm,最大为6mm。车身面板接缝之间的间隙要求大于5mm,以确保实现密封剂涂层。简单又容易。符合公司磨料管道的要求。

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