分析了JK600/IO00大型回转传动筛在使用中存在的问题，29。 介绍了24m改造情况及效果。 250m烧结机是为了满足原料的需要而设计的。 里面安装有堆取料机。 它是广东长沙重机20世纪70年代的产品，20世纪70年代安装投产。 制作初期，虽然遇到了很多问题，| 处于走走停停的状态。 但由于50烧结机没有投产，所以只供应了两台24m烧结机。 担子轻了，还能勉强生存。 1993年初，50m、堆取料机随着生产负荷的增加，回转机椅传动系统原设计不合理、可靠性差所带来的问题凸显出来，由此造成的停机成为制约生产的主要问题的搅拌场。 平均每月有67台机器停机、用料，已不能满足生产要求。 因此，1994年底对回转系统进行了重新设计和改造，经过两年多的生产实践，证明改造是成功的。 DQIK6O0/100060t及以上的设计由两套相同的传动装置驱动。 相互日期为：1997_-l0-1 l4 每套传动装置由直流电动机调速装置1、齿式联轴器和前传动装置的简化平面布置组成。 每套传动装置主要参数如下： 最高转速 rl850r/min 总传动 0.045~0.12r/min 30kw原动机交流电机 6kW直流电机磁系组成 减速装置由四种不同类型的非标和标准减速机通过齿形联轴器串联，如图2所示。
螺旋行星齿轮减速机，VIP资讯星型减速机。 行星转塔的输出轴通过胀紧套与开式小齿轮连接，最后与回转十字轴承的开式大齿圈啮合，完成第四级减速比i。 在减速装置改造前，该传动系统在生产中存在以下问题：各装置同时驱动时，难免其中一台提前或落后，造成负荷分配不均，经常出现导致开式小齿轮。 当其中一套传动装置发生故障而不能转动时，另一套仍可带动其运转。 故障本来不容易发生，但由于负载加倍焊接指南，很快另一套传输装置就会损坏，导致故障扩大。 由于减速装置是由多种减速机串联而成，故故障点多，装配和维修困难。 行星减速机输出转塔与开式小齿轮之间的涨紧套连接不够紧密，容易打滑而失效。 更新和拆卸也很困难。 各型减速机串联使用的齿式联轴器垂直安装，内部齿圈经常发生轴向窜动，造成传动故障。 而且，这些齿式联轴器位于减速箱内部，很难拾取。 检查是否修复。 固定配重与立柱之间安装有一套传动装置。 空间很小，维护和检查非常困难。 。 开式大齿圈交叉轴承采用重力滴油稀油润滑直接氚调速系统。 配套电气设备多、故障多、能耗高、问题多。 由于旋转传动装置的承载能力较差，传动不可靠悬架式斗轮堆取料机图片，为了减少产量，不得取消旋转取料的正式工艺操作，而以步行取料代替。 结果是力只有200tth，无法满足生产需要。 改进后的传动系统及其主要参数 针对上述存在的问题，堆取料机回转传动系统于1994年底进行了重新设计。新的传动系统进行了改进； 将两套传动装置改为一套，克服双传动拉力不均的问题。 问题f、提高承载能力。
安装在转柱侧面悬架式斗轮堆取料机图片，方便维护。 新型传动装置由交流变频调速电机和安全联轴器2、减速机3组成。开式齿轮副主要性能参数如下。 改造后传动装置布置简化。 输入功率 - 1lkw。 最大输入转速n - 950r/ra。 运行转速n-370r/mln。 总变速器输出速度 nu。 O4～0.14rtmin采用交流变频调速。 取消了直流发电机组和直流电机的励磁系统，简化了控制，降低了能耗。 传动可靠，运行稳定。 可实现J冲击负载保护和故障减速。 其主要参数为电机型号Yz950r/min、变频器型号Ru0G7S4EX、变频器参数设置、最高运行频率、软启动特性、启动时间l2s。 新的传动系统只有一台减速机。 新设计的减速器由一对螺旋锥齿轮和一个3K行星齿轮系（NGWN型）组成。 大锥齿轮与行星齿轮系的太阳轮同轴。 其传输原理如图所示。 其主要参数为：锥齿轮齿轮副小齿轮z1-19Z2=85z。 :Zz=4.473K 行星轮太阳轮Z． 18中心轮总传动比Zb=96zc=39Zbzd/55 134.38减速机i2=600.7，比原两组减速机重量轻； 其次，单个驱动不存在不均匀负载，满足重载旋转工作的要求； 第三，设计新型密封结构，保证输出立轴不漏油。 花了两年多的时间才完成转型。 减速机从未出现过任何故障，使用寿命大大延长。
4). 井式齿轮的承载条件得到了改善。 原开式齿轮副模具保持不变。 大齿79保持不变。 根据新设计。 以提高小齿轮的承载能力。 从原来的牙齿开始教他的牙齿。 开式齿轮传动比JK=-开乌小齿轮轴与减速机辅助行星轮转塔的连接改为2560的固定销连接。为避免齿轮辅助传动打滑问题焊丝，采用十字轴承回转大齿圈由稀油滴润滑改为手动干油站集中润滑。 改善和提高润滑效果。 自1994年底改造完成以来，回转机构传动系统的设备故障大大减少，平均每月不到一个小时，每年的维修费用和备品备件减少了以上60万元。 加之其他配套改造和管理不断完善，堆取料机开工率由40%提高到60%以上，恢复了正常的回转取料机工艺运行。 同时。 干式改造后，设备的承载能力和可靠性得到了提高。 使用寿命延长，生产能力达到600r/h以上。 不仅满足了原烧结机生产的要求，而且在I996年烧结机干油润滑系统的改进设计中，提出将烧结机分为机头中部和机头中部。三个部件均采用油润滑。 讨论了玉罗晶金设计的具体生产条件和所取得的成果。 烧结机干油润滑系统设计在烧结机机头、中部、尾部润滑点较多，分布范围较广。 工作环境高温、多尘、连续。 工作时间长，烧结机干油润滑系统如何设计？ 这就是我们正在讨论的问题。 20世纪80年代初，我国引进日本烧结技术。 并移植到我国中小型烧结厂，推动了我国烧结技术的进步。 为提高我国中小型烧结机的装备水平，根据宝钢南方450m烧结机的设计，采用了烧结机头、中、尾部共用润滑系统。 自动干油润滑系统。
设计中通过设计计算60mm（管外径）。 根据烧结机机头和中部润滑点的不同工况，确定不同的工作制度。 烧结机中部润滑点每0.5小时补油一次。 当两个压力控制阀达到设定压力后，其电磁阀改变方向，电动干油站关闭。 烧结机机头顶部润滑点每5小时补油一次大连旅顺机械加工，1个两个电动四通阀各接通3、5小时。 其后回路四个压力均达到设定压力后，电磁阀偏转，电动干油站停止。 南方24m烧结机自动干油集中润滑系统在滨集使用中，由于环境温度高、粉尘多、烧结机连续工作时间长，导致烧结机自动干油集中润滑系统出现故障。主要存在以下问题。 烧结机机头和中部共用供油系统。 输油管道长，压力损失大。 电动干油站及主油管选用较大。 管道较长，油脂滞留在输油支管内。 当油脂滞留在输油支管内时，在高温环境下，很容易干涸，堵塞润滑烧结机中部的油管烧结机。 头部和笔尖润滑的工作系统不同。 电子控制元件较多，电路复杂。 电子控制元件在高温、多尘的环境下连续工作时很容易损坏，经常造成故障或不工作。 改进设计针对南24m：烧结机自动干油集中润滑系统存在问题。 对比分析原因就是找到50m。 2号烧结机投产后，堆取料机仍在运行
