项目背景：

本项目为立式注塑机预埋件行业项目。 其工作原理是利用取料机构将电机所需的铁质和磁性材料分别夹住，放入料盘中。 然后，它们移动到机械手的位置，机械手拾取并放置它们。 材料被交付给新闻界。 压机完成后大连铆焊厂，机器人取料并将其放入卸料机构。 卸料机构根据实际情况通过可设定的码垛进行顺序卸料处理。

项目意义：

通过取放机构与机械手的配合，可以替代人工取放作业，提高了效率和安全系数。

项目要求：

效率：取放机构要求：25秒内能成功拾取料盘。

使用方便：可编程多功能开关，可在实际现场对码垛托盘进行可设定、真实、更直观的操作和应用，并可设定每组码垛数量。

准确性：如果取放机构的取放物料因定位精度而偏离托盘的放置位置堆取料机限位开关，机器人将无法正常取料辽宁机械加工，导致后续无法加工。 精度要求为50线。

稳定：报警显示必须直观，报警部分可以通过故障复位重新处理，不会因报警而开机。

硬件配置：

全自动取放硬件配置

解决方案拓扑图：

全自动取放硬件方案拓扑图

计划说明：

触摸屏采用以太网与PLC通讯，PLC采用EtherCat通讯伺服进行控制，IO点用于控制机器人。

方案优势：

通讯优势：该方案采用汇川中型PLC，基于EtherCat控制伺服。 该通讯控制方式最快速度可达100M。 对现场对快速伺服响应速度的要求有显着的影响。

伺服优点：伺服采用汇川620N 23位绝对值伺服。 伺服编码器分辨率为8388608，足以满足现场所需的定位精度。 它还采用绝对值模式伺服。 使用绝对值情况下的舵机，不仅可以节省原点和限位开关，还可以缩短原舵机回原点的初始化时间。 根据实际现场应用，带电池的绝对伺服理论使用寿命为37年。

控制优势：采用中型PLC进行控制，基于Codkeys系统。 在编程方便性方面，比小型PLC有一定程度的提高。 可定制集成 FB，以实现功能块集成轴所需的所有指令控制。

扩展优势：通过使用程序功能开关，现场人员可以根据实际情况选择托盘数量和码垛排数进行卸货码垛。 卸料有3个舵机，3个舵机均可根据现场机械位置实现。 不同的码垛位置参数是可变的。

现场难点及问题解决：

本项目主要以逻辑控制为主，所以出现的问题主要需要配合客户的机械进行修改。

1、由于机械加工，取料部分料盘的各个间隔不同，但放置必须准确。

根据实际夹取物料的情况，将料盘纵向的4组磁片和4组铁料记录当前的取料位置，从而可以得知取料的水平位置根据当前记录位置进行位置校正。

2、出料部翻转气缸与出料部距离太紧，造成翻转碰触。

新增功能，可以让现场人员设置安全卸料位置来控制翻料缸的翻动时机，并根据翻料缸的运动来控制舵机的轨迹规划。

3、由于机械加工无法达到卸料仓的加工精度，因此必须保证每次卸料都必须准确。

该问题主要是在横向和纵向码垛的基础上增加深度伺服码垛记录，通过现场可设置参数来实现。 深度码垛伺服的位置控制是根据当前横向和纵向码垛位置来控制的。

客户验收：

设备被运送给最终客户

效率：托盘上物料的取放效率为每个托盘23秒，测试阶段可达19秒。 为保证稳定性堆取料机限位开关，速度降低至23秒，满足客户效率要求。

准确：取料部分保证电机所需的磁铁、铁块准确放置在料盘上，不存在因位置偏差而导致机器人无法取料的情况。

易用性：原来客户使用21组放料码垛机械加工工艺，现在​​使用10组码垛控制。 无需修改程序。 只需在功能切换界面选择10组码垛设置即可。