曹友新 摄

港圈讯/截至6月25日，天津港基于自主研发的煤炭高效直装“过程智能”控制技术，已完成10艘重载作业，4.3万吨，标志着我国专业化煤炭码头首条煤炭直装工艺在天津港正式启动。

据悉堆料机取料方法，煤港“过程智能”控制系统的主要功能包括精确的皮带速度检测、精确的煤料流跟踪、皮带秤自动校准、工艺路径的智能启停、工作任务的在线切换。料流跟踪位置误差小于10米，重量误差小于5‰，是国内首个可在线实时智能切换的散装带过程控制系统。

公司在“过程智能”控制技术和原创设计流程的基础上大连铆焊招聘，融合创新，提出了国内首创的煤炭高效直装工艺。直接装车流程是指根据装车客户要求的煤种，选择与该煤种相匹配的列车进行装车，提前计划生产，实现从列车上卸煤，即直接卸煤。由皮带输送机运至码头，由装船机装船。手术。工艺创新融合“多路在线融合”技术，即“翻车卸料+取料机配煤”同步运行，实现每小时6000吨的高效直装作业，有效地解决了卸料环节和装料过程中的取料和装料问题。一些系统的输出与问题不符；通过“多目标在线智能切换”，即在装船机换仓过程中，将煤料流智能切换到堆场堆垛作业。最大程度保证列车调车时间与船舶移动时间的匹配度，最大化效率。

高效直装工艺的成功应用，有效降低了堆场煤炭打桩作业的能耗，释放了港口堆场的储存能力，降低了煤炭储存过程中的自然风险，大大提高了煤炭的生产效率。周转率。为煤炭港口的高效低碳运营和集团能源一体化的协调高效运行提供有力的技术支撑。据测算大连旅顺机械加工，每列直装列车可节省运营能耗1500度电，平均减少香港煤炭运输时间97.9%，增加仓储能力4300吨堆料机取料方法，免去设备维修时间1. 5 小时。

公司高效直装工艺在国内散料行业首次实现了“翻斗机+取料机+”的无缝切换和高效运行，可将全流程效率提高6倍以上每年%，为专业煤港打造高效流程生产模式开辟了智能化通道，开创了国内大宗物资行业智能化流程控制的先河。

通讯员：李长安、曹有新

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