(一）基准

零件由若干个面组成，每个面都有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面之间的相对位置要求包括两个方面：表面之间的距离和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。零件表面相对位置关系的研究离不开参考能机械加工的大连工厂，如果参考不明确，则无法确定零件表面的位置。就其一般含义而言，基准是确定零件上其他点、线和面位置的点、线和面。基准根据其作用不同，可以分为设计基准和过程基准。

2、技术基准

零件加工和装配过程中使用的基准称为工艺基准。工艺基准根据用途不同分为定位基准、测量基准和装配基准。

（1） 定位基准：加工时用来使工件在机床或夹具中占据正确位置的基准称为定位基准。根据定位部件的不同，最常用的有以下两类：

自动对中定位：如三爪卡盘定位。

定位套定位：将定位元件制成定位套，如止动板定位

其他包括定位在V形框内，定位在半圆孔内等。

（2）测量基准：零件检验时用来测量加工表面尺寸和位置的基准，称为测量基准。

（3） 装配基准：装配时用来确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。

(二） 如何安装工件

为了在工件的某一部位加工出满足规定技术要求的表面，在加工之前，工件必须相对于机床上的刀具占据一定的正确位置。这个过程通常被称为工件的“定位”。工件定位后，由于加工过程中的切削力、重力等作用，应采用一定的机构“夹住”工件，使所确定的位置保持不变。使工件在机床上占据正确位置并夹紧工件的过程称为“安装”。

工件安装质量是机械加工中的一个重要问题。它不仅直接影响加工精度、工件安装的速度和稳定性，而且影响生产率的高低。为了保证加工面与其设计基准的相对位置精度，安装工件时应使加工面的设计基准相对于机床占据正确的位置。例如，在环槽精加工过程中，为保证环槽底径与裙轴之间的圆跳动要求，安装工件时必须使其设计基准与环槽轴重合。机床主轴。

在各种机床上加工零件时，安装方法多种多样。安装方式可归纳为三种：直接对线法、线对线法和夹具安装法。

（1）这种方法用于直接对中法时，通过一系列的尝试，得到工件在机床上的正确位置。具体方法是将工件直接安装在机床上，使用100 % 分度计或划线盘上的划线针应通过目检校正到工件的正确位置，同时校准工件的正确位置，直至符合要求。

直接对中法的定位精度和对中速度取决于对中精度、对中方法、对中工具和工人的技术水平。它的缺点是耗时多，生产效率低，需要经验操作，对工人的技术要求高，所以只用于单件、小批量生产。比如模仿身体拉直，就是一种直接拉直的方法。

（2） 划线对准法 这种方法是用机床上的划线针将工件与毛坯或半成品上画的线对准，以获得正确的位置。显然，这种方法需要一个划线工序较多，划线本身有一定的宽度，划线时有划线误差，修正工件位置时有观察误差，所以这种方法多用于小批量生产，毛坯精度低、大型工件等，不宜使用夹具进行粗加工，例如二冲程产品的销孔位置是用分度头的打标方法确定的。

（3）采用夹具安装方式：用来夹紧工件使其占据正确位置的工艺设备称为机床夹具。夹具是机床的附加装置，已经预先调整好安装前，加工一批工件时无需逐个对位，保证加工的技术要求，省工省事，是一种高效的定位方式，在批量加工中得到广泛应用和批量生产。我们目前的活塞加工是采用夹具安装方法。

1) 工件定位后，在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。夹具中在加工过程中保持工件位置不变的装置称为夹紧装置。

2) 装夹装置应满足以下要求：装夹时不得损坏工件的定位；装夹后应保证工件在加工过程中的位置不发生变化，装夹准确、安全、可靠；装夹动作快，操作方便，省力；结构简单，制造容易。

3) 装夹时注意事项：装夹力要适当，过大会使工件变形，过小会使工件在加工过程中产生位移，损坏工件的定位。

(三）金属切削基础知识

1、转动运动和产生的表面

车削运动：在切削过程中，为了去除多余的金属机械加工，需要使工件和刀具进行相对的切削运动。在车床上用车刀切削工件上多余金属的运动称为车削运动，可分为主运动和前进运动。给予锻炼。

主运动：直接切断工件上的切削层，将其变成切屑，从而形成工件新表面的运动，称为主运动。切削时，工件的旋转运动是主要运动。一般主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。

进料运动：不断地将新的切割层投入切割的运动。进给运动是沿待成形工件表面的运动，可以是连续运动，也可以是间歇运动。例如，卧式车床上的车刀在运动过程中连续运动，工件在牛头刨床上的进给运动是间歇运动。

在工件上形成的表面：在切削过程中，加工表面、加工表面和被加工表面都形成在工件上。机加工表面是指通过去除汽车上多余的金属而形成的新表面。待加工表面是指将要切除金属层的表面。加工面是指车刀切削刃正在车削的表面。

2、 切削参数的三个要素是指切削深度、进给速度和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件的直径 dm=加工工件的直径，切削深度就是我们通常所说的刀具量。

切削深度的选择：切削深度αp应根据加工余量确定。粗加工时，除留精加工余量外，应尽可能将粗加工余量一刀切掉。这不仅可以在保证一定的耐用性的同时，使切削深度、进给量ƒ和切削速度V的乘积变大，而且可以减少走刀次数。如果加工余量过大，工艺系统刚性不足，或刀片强度不足，应分两道以上。这时候第一道的切削深度要大一些，可以占总余量的2/3～3/4；并且第二遍的切削深度应该更小，

切削硬皮铸件、锻件或不锈钢等冷硬硬度严重的零件时，切削深度应大于硬度或冷硬层，以防止切削刃在硬化或冷硬层上切削。

（2）进给量的选择：工件或刀具每旋转或往复运动，工件与刀具在进给运动方向的相对位移，单位为mm。选择切削深度后，您应进一步选择大进给率，进给率应选择合理值，以保证机床和刀具不会因切削力过大而损坏，切削力引起的工件挠度不超过允许值的工件精度，表面粗糙度参数值不会太大。大。粗加工时，进给的主要限制是切削力，半精加工和精加工时，进给的主要限制是表面粗糙度。

（3）切削速度选择：切削过程中，刀具切削刃上一点相对于被加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位为m/min。当切削深度αp等于 选择进给 ƒ 后，在一定的基础上选择最大切削速度，切削的发展方向是高速切削。

(四）粗糙度机械概念

在力学中，粗糙度是指在加工表面上由小间距和峰谷组成的微观几何特征。这是互换性研究的问题之一。表面粗糙度一般由所使用的加工方法和其他因素形成，如加工过程中刀具与零件表面的摩擦、切屑分离时表层金属的塑性变形、高过程系统中的频率振动。由于加工方法和工件材料的不同，在加工表面留下的痕迹的深度、密度、形状和纹理也不同。表面粗糙度与机械零件的匹配性能、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声密切相关，

粗糙度表示

加工后零件表面看起来很光滑，但放大后不平整。表面粗糙度是指被加工零件表面由小间距和微小峰谷组成的微观几何特征，一般是由所采用的加工方法和（或）其他因素形成的。零件表面的作用不同，要求的表面粗糙度参数值也不同。零件图上应标出表面粗糙度代号（符号）编号，以说明表面完成后必须达到的表面特性。表面粗糙度高度参数有3种：

1、轮廓镭射

在采样长度内，测量方向（Y方向）等高线上的点与参考线的距离绝对值的算术平均值。

2、 微观不平度Rz十点高度

指采样长度内5个最大轮廓峰高与5个最大轮廓谷深的平均值之和。

3、最大轮廓高度Ry

在采样长度内，剖面最高峰顶线与最低谷底线之间的距离。

目前，Ra主要用于通用机械制造行业。

4. 粗糙度表示方法

5.粗糙度对零件性能的影响

加工后工件的表面质量直接影响工件的物理、化学和机械性能。产品的工作性能、可靠性和寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。一般来说，重要或关键零件的表面质量要求高于普通零件。这是因为表面质量好的零件会大大提高其耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性。

6、切削液

(1）切削液的作用

冷却效果：切削热带走了大量切削热，改善了散热条件，降低了刀具和工件的温度，从而延长了刀具的使用寿命，防止了工件因热变形。

润滑：切削液能渗透工件与刀具之间，使切屑与刀具之间的微小间隙形成一层薄薄的吸附膜，降低摩擦系数，从而减少刀具切屑之间的摩擦与工件，减少切削力和切削热，减少刀具磨损，提高工件表面质量。对于精加工，润滑尤为重要。

清扫功能：清扫过程中产生的细小切屑容易附着在工件和刀具上，特别是在钻深孔和铰孔时机械加工大连铆工招聘，切屑容易堵塞在容屑槽中，影响工件的表面粗糙度和工具的使用寿命。可使用切削液快速冲走切屑，顺利进行切削。

（2）类型：常用的切削液有两种

乳液：主要用于冷却。乳液是将乳化油用15-20倍的水稀释而成。这类切削液比热高，粘度低，流动性好，能吸收大量热量。使用这种类型的切削液。切削液主要用于冷却刀具和工件，增加刀具寿命，减少热变形。乳液含水量较多，润滑防锈功能差。

切削油：切削油的主要成分是矿物油。这类切削液比热小，粘度高，流动性差。它主要起润滑作用。常用的粘度较低的矿物油，如发动机油、轻柴油、煤油等。

大连富泓机械制造有限公司：拥有厂房8000余平。各种技术精英员工数百名，设备种类齐全。质量把关过硬，有齐全的加工设备 主要承接产品制造能力有：手弧焊、气焊（钎焊）、二氧焊、埋弧焊、氩弧焊、锡焊，有色金属焊接：焊接铸铝、合金铝、不锈钢、铜等金属，激光切割，大型龙门数控切割碳钢板，不锈钢板，铜板，铝板等各种异型件。剪板 折弯加工各类钣金结构件，船舶舾装件。三辊卷板机制作各种罐体、筒体结构。设计加工制作安装各种轻钢结构，喷涂除尘设备，螺旋输送机械，油压机等。承揽：矿山设备，冶金设备，焦化设备的设计制作安装。 联系人：胡经理 电话：13154115663