1. 最佳表面粗糙度

目前电火花机床行业中有很多“数控镜面电火花机床”，这些机床上标示的最佳表面粗糙度一般为Ra0.2μm或者Ra0.1μm。

众所周知，表面粗糙度是电火花加工机床的一项主要工艺指标。除了机床的加工性能外，影响表面粗糙度最重要的三个因素是加工面积、加工形状和工件材料。加工面积越大，加工形状越复杂，深度越深，越难达到精细的表面。对于工件材料，镜面加工必须使用镜面钢，如S136、SKD61等钢材。有些材料无法达到镜面加工效果火花机加工时积碳，如SKD11钢。

所谓“最佳表面粗糙度Ra0.2μm”通常是指用直径10mm的圆棒电极在S136镜钢材料上加工一个浅表面，最终加工出的表面粗糙度Ra

另外，数控电火花机床的加工性能不能单凭镜面加工试验来判断。下面是一个应用实例：用边长为20mm的方形电极对浅表面进行镜面加工试验，只要参数配置合理，大多数数控电火花机床都能达到良好的镜面加工效果，通常Ra

其实很多用户对电火花加工表面的要求并没有那么精细，通常为Ra0.8～2.5μm，对于这些加工要求氩弧焊，好像所有的电火花加工机床都能满足组焊，这也是一种片面的认识火花机加工时积碳，我们可以从两个不同的加工要求来理解：一是加工要求确实不高，考虑到电火花精加工的效率较低，所以在电火花加工完成后，采用抛光工艺来改善加工表面，对于这一类的加工铆工招聘，普通的数控电火花加工机床一般都能满足要求；二是要加工规定的火花纹表面，这种加工要求更高，例如一些外观上要求有火花纹表面的塑料模具，就要求表面纹理达到Ra1.6μm(VDI24)。在微观条件下观察，加工表面的颗粒形貌均匀，将高质量的电火花加工表面局部区域放大100倍以上，微观状态下的表面坑纹均匀一致，颗粒鲜明，无放电缺陷； 而有些机床加工表面用粗糙度测量仪测量合格，但检查其微观表面时发现放电坑形状不一，颗粒有粗有细，并存在一些局部缺陷，不能满足表面加工的高要求。

综上所述，数控电火花机床的最佳表面粗糙度指标只是一个片面的参考指标，考察机床的表面加工性能需要从机床能否实现实用的镜面加工、能否实现均匀的哑光表面加工、能否实现高质量的纹理加工三个方面进行综合评价。