机器人准确抓取发动机支架部件。 （白欧摄）

：近日，长飞航空工业公司基于机器人的发动机支架焊缝检测平台正式投入使用。

该平台主要依托自动化和智能化技术，利用机器人的灵活性和精确定位，通过程序控制实现复杂零件的自动姿态调整机械设备制造，高效完成发动机支架零件焊缝多点自动检测的目的，打破了传统的人工检测工艺方法，使发动机支架焊缝检测效率提高了2倍以上，为直升机重要部位焊缝检测水平的提高奠定了坚实的基础。

发动机支架是安装直升机发动机的关键承重部件。其结构由多个管件臂和接头焊接而成。焊接质量直接影响飞机的飞行安全。因此，直升机发动机支架的焊缝检查是检查焊接质量或缺陷。重要链接。长飞目前各类发动机的发动机支撑结构都是异型的。其中，最复杂的部分是7个关节6个臂的组装焊接，12个焊点，多达24个检查。

面对直升机发动机支架焊缝检测难度大、效率低、精度低的问题，长飞公司工程技术部迅速与非标设计室副主任杜亚伟组成项目组。工装设计院负责人。团队成员从产品状态梳理和特性分析入手，借助先进的自动化技术，经过多次论证和分析，制定了一套总体方案，利用灵活性和精确定位实现复杂零件的多点检测。和机器人的程序控制。在项目实施过程中，团队成员在现有条件的基础上设备制造，让工装帮助提高质量和效率，满足通用性要求，既达到了降低成本的效果，又实现了所承担的工作按照整体设计要求，完成必要的功能。

历经6个多月，项目组成功研发了基于机器人的发动机支架焊缝检测平台并正式投入使用。该平台兼容多种产品的精准定位组焊，并可与检测设备进行交互。机器人可根据不同的产品或同一产品的不同位置进行定位夹持组焊，满足不同产品的不同位置，实现发动机支架抓取稳定可靠。对检测全过程进行控制，达到自动姿态调整和自动检测的目的。

“以往在检查直升机发动机支架焊缝时，我们经常采用手动调整角度。测量角度是通过简单的木制支架或其他物体来调整，费时费力二氧气体保护焊，效率低，一致性差，零件难以保证，在X检测设备的成像精度要求中，往往需要反复调整角度，然后再次检测，这将直接影响零件的合格率。现在，只是移动鼠标，启动程序，几十秒内完成一次点焊检测，一个发动机支架检测只需几分钟，解决了我们提质增效的大难题。”检查站接线员于伟感慨地说。

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