1.钻井类型及其应用

在钢结构工程中，钻孔方法采用铰刀加工、剪切加工、气割加工。应用范围以孔的直径和材料的厚度来区分，大致如图1所示。 另外，虽然最近审查了激光加工和电离钻孔，但还没有由于适用板厚的限制，达到了实际应用阶段。

此外，用于区分钻孔目的和用途的处理规则如表1所示。

2.钻头钻孔

铰刀钻孔方式适用于数控加工方式，近十年来的进步非常显着。

众所周知，钻头加工方法是磨削加工的一种，是刀具加工方法的一种改进，即使用比被加工材料更硬的材料来磨削表面。将刀具加工成螺旋状作为钻头，通过铰刀加压旋转进行矩形磨削。原理如图2所示。

由于其加工时基材热变化小、加工表面硬化少、孔精度高的优良特性，应用领域广泛，已成为钻孔加工方法的主流在钢铁工程。

一个。钻头种类

铰刀钻孔法所用铰刀的种类及特点见表2，切削油或磨削水的油（水）法见表3。

B.钻头的磨削（图片3)

孔径规格的精度受铰刀的磨削影响。不好的话，光圈会变大，不会变成真圆。手工磨削时，一定要用剩余材料测试钻头，以确认孔径的准确性。因此，最好使用磨床进行钻头的铣削。钻头后端角的标准是118，另一方面，也有所谓的单线磨削的后端角为150~180的情况。与标准角度相比，钻头可以在钻孔的早期在正确的位置钻孔，并且在钻孔之前有一个铰刀。微毛极少的优点。但对于重叠板的钻孔或钢板的深孔加工，则不适用于单线磨削。

另外，铰刀中心处的铣削率极小，无法磨削，成为将被铣削材料强行压碎前进的状态。铰刀的后端做得更薄铆工技术，目的是锐化中心并允许良好的排屑。类型如图4所示，包括S型、X型、N型及其复合型。 S型被广泛使用。

c.钻孔方法

(1)钻探期

点焊结构中难以避免点焊引起的收缩变形。因此，制造过程的钻孔周期对成品的精度影响很大。尤其是工程现场的柱或梁接头孔间的规格精度，直接影响到钢框架的精度。因此，除了拼接板或拼接板等，零件和材料的钻孔时间是

1、 在材料片上预先打孔，组装、焊接、变形矫正后钻孔。

2、先在板材的一端钻孔，组装、焊接、变形矫正后再钻孔。

3、部材用于点焊和变形矫正，两端精加工，根据精加工面钻孔。

4、材片 先预测点焊引起的收缩量和变形修正，加上做钻孔工序，设置零件和材料。

其中1-3在结构复杂的点焊收缩率难以预测，零件材料的反转、落样、钻孔作业效率比低时发出。在可以准确预测收缩量时实施，也可以降低成本。是一种极好的加工方法。因此，有必要不时收集缩水数据，仔细审查后整理成加工数据钻孔，妥善保存。另外，最近经常使用数控钻孔机，其特点是钻孔精度好，而普通零件和材料连接孔被认为是主流。

(2)钻孔

对于现场接头的孔，要求孔位相互规范精度的零件和材料的钻孔是避免每个孔都使用样品孔，或根据样品一个一个钻孔。随着精度和效率的提高，不需要掉线的数控钻床的应用逐渐增多。对于不使用数控机床的拼接板或连接板等中小型板材的钻孔，希望使用正确制作的模板进行重叠钻孔或使用多轴钻床、仿形铣床等。想要重复使用模板，最好在模板中嵌入脚本

淬火套筒。钻孔时施加的压力和铰刀的转数因被加工材料、钻头冷却方法的类型等而异，必须事先选择正确的条件。为了提高钻孔速度，不合理的压力或转数钻孔不仅会导致毛刺大或孔精度差，而且会造成机械故障和安全问题，应加以预防。

(3)钻孔后处理

必须去除接合面上孔的毛刺。特别是在高张力螺杆的摩擦接头中，是使零件和材料紧密结合，利用摩擦力来保证耐久性。因此，零件和材料之间的紧密连接非常重要，中间不能有异物。此外白钢切割，必须彻底清除结合面上的浮锈、黑皮、油污、油漆等。

另一方面，高张力螺纹接头的摩擦面处理、钻孔时间、毛刺去除有以下三种方法。

1、在黑皮状态打孔，去除毛刺后使用喷砂，保证摩擦面粗糙度在50μmRy以上。

2、也是用磨床在暗状态下钻孔，去除毛刺，做摩擦表面处理，使其红锈的技术。

3、钻孔前使用喷砂处理旅顺焊工招聘，确保摩擦面粗糙度在50μmRy以上。

此时，为了处理钻孔时出现的毛刺钻孔，一般使用平磨机会对孔周围的摩擦面产生不良影响。如果不允许出现红锈，则必须使用仅去除毛刺的技术。

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