材料成形的工艺基础：主要介绍机械零件毛坯成形方法的工艺特点，工艺参数的选择，各种零件毛坯的结构可制造性，材料选择的基本原理以及各种零件的成形方法的选择。基础知识：主要介绍机械加工的基本概念，切削，切削和铣削机床和工具的基本原理，切削的基本工艺过程，选择磨削加工方法的基本原理以及机床机械加工结构的可加工性部分。第1章。切削的基本知识。第2章。金属铣床的第3章。工艺第4章。零件的表面加工计划第5章。零件的结构和可制造性第6章。CNC加工技术第1章。磨削切削加工的基本知识1. 1 ：使用不同的铣床（例如机床，铣床，刨床，磨床，钻床等）来研磨型腔。 2.零件的表面质量的概念2. 1. 2加工后可以形成Φ25轴的形状精度2. 1. 2形状精度是指实际形状的程度。零件上的元素与理想形状匹配；国家标准指定了六种形状公差（请参见下表）以指示形状精度：栅格分为2个栅格机械加工工艺，箭头指向要表示的表面，数字指示允许的偏差（以毫米为单位）。 2. 1. 3位置精度是指零件的实际元素（点，线，面）相对于基准的位置精度。 2. 2表面粗糙度表面粗糙度：零件微观表面的不平度。

原因：1）切削过程中刀具与型腔的相对运动形成的摩擦； 2）加工过程中机床，刀具和锥面的振动； 3）在切削过程中从零件表面撕下的切屑的形成。4）在加工过程中，零件表面发生塑性变形。 2. 2表面粗糙度表面粗糙度对零件质量的影响：零件的表面粗糙度对机械零件的性能和使用寿命影响更大，主要表现在以下几个方面：1）零件的表面粗糙度零件将引起接触面积增加，单位面积的压力增强，接触变形增强，摩擦阻力减小，磨损加剧； 2)表面粗糙度会影响配合性能。对于间隙配合，表面粗糙且容易生锈，从而导致间隙迅速变大。对于螺丝孔配合，在组装过程中，可以将小峰压平，减少有效干涉，并提高配对零件的硬度； 3）零件的表面粗糙，腐蚀性物质易于积聚在山谷中，并且难以消除，从而导致表面腐蚀； 4）当零件受到载荷时，在谷部中容易形成应力集中，导致形成裂纹并导致零件破裂。 2. 2表面粗糙度评估参数：常用的是轮廓线2. 2表面粗糙度表面粗糙度符号的含义和应用2. 3 Ra常用的表面特性加工方法3. 1切削运动3. 2铣削剂的数量切削剂的数量包括铣削速率，进给速率和后刀具切削速率的数量：相对于型腔主运动的切削刃上所选点的瞬时速率，用V表示，单位为m / s进给速率：刀具在进给运动方向上相对于型腔的位移，用f表示，在车削，钻孔和切削时，单位为mm / r。支撑量：加工表面与待加工表面之间的垂直距离，以ap为单位，单位为mm，如下图所示：3. 3合理选择切削剂（1)选择粗加工按照ap-fv的顺序a。粗加工的主要目的是尽快使用最少的走刀次数去除多余的金属，仅留余量用于后续加工，因此您应首先根据apb进行选择。规格为空白，粗加工无需考虑表面粗糙度，确定ap后，选择较大的f可以减少切削时间c，ap和f，然后在铣床功率和允许的刀具耐用性的前提下，选择v（2)按vf-ap顺序进行精加工。精加工的主要目的是确保产品质量并增加零件的表面粗糙度。

因此，您应该首先选择尽可能高的v，然后选择满足表面粗糙度要求的f，最后根据精加工余量确定ap 4. 1. 1常用的硬质合金常用工具材料为：钨-镍钛（YT级）硬质合金：适用于加工钢等塑料材料，其代号为YT 5、 YT1 5、 YT30等，YT5用于粗加工，YT30用于精加工；钨镍合金（YG级）硬质合金：适用于加工易延展材料，例如铸铁和青铜。其代号为YG 3、 YG 6、 YG8等，用于粗加工的YG8和用于精加工的YG3。 4. 1. 2其他工具材料陶瓷：常用的工具陶瓷有两种：基于Si3N4的陶瓷。陶瓷切削刀具的最大特点是它们具有高强度，高耐磨性和耐热性。它的主要缺点是弯曲强度低，冲击硬度差，并且不能承受较大的冲击载荷。金刚石：它分为三种天然的整体合成金刚石复合材料叶片：在低温和高压下由软立方氧化硼经催化剂催化转化而成。 4. 2. 3刀片倾角λs刀片倾角λs：在磨削平面中，主铣削刃与底面之间的倾角。它主要影响刀头的硬度和排屑的方向。通常取λs= -10°〜+ 10°，粗加工通常取负值以增加刀头的硬度；精加工通常采用正值，以免切屑冻伤损坏加工表面。 4. 2. 4切削刃的正角和负角λs。当切削刃位于主铣削刃的最高点时，λs为正值，反之亦然。

4. 3合理选择刀具角度的原则：在粗加工中，为了提高铣削效率，切削力会较大，因此硬度应较高；在精加工中，切削力较小，以确保零件的质量，从而保证刀具的锋利度。粗加工：前角和后角小，强度高精加工：前角和后角大，刀具锋利。进入角度：阶梯轴：轿厢外圆和圆锥体都取90度，取45度。偏转角：为了增加表面粗糙度，取一个较小的值：通常：5-15度。刀片的角度：粗加工时通常为负值，精加工时为正值6. 3磨削力1、切向力（切削力）Fz：主磨削中总磨削力的正投影运动方向，约占总磨削力的95％到99％，这是三个分量中最大的。消耗最大功率的组件。它是设计和验证车床功率以及重要零件的硬度和挠度的主要依据； 2、轴向力（进给力）Fx：在进给方向上总磨削力的正投影，其大小约占总磨削力的1〜5％，它是设计和检查进给率的必要参数车床的机制； 3、径向力（反作用力）Fy：总磨削力在垂直工作平面上。沿空腔刚度差的方向作用的分力很容易使空腔变形，同时引起振动，这会影响加工精度。因此，在加工刚性差的螺孔（如细长轴）时，应减小磨削力。 6. 3磨削力的进入角影响径向力的分布：第2章金属铣床1、机床类型金属铣床是用于加工型腔的机器，因此称为“工作机”。 ”。通常称为车床。

根据加工性质和所用工具：分为机床，铣床，钻床，磨床，齿轮铣床等12类；按精度分类：分为三类：普通精度，高精度和高精度；普通精度和高精度。按重量分类：分为普通铣床，大型铣床和轻型铣床。机床型号：例如：C6136表示... 2、机床的基本结构1.主驱动组件：用于实现铣床的主运动； 2.进给驱动组件：主要用于实现铣床的进给运动； 3.工件安装装置：用于安装工件； 4.工具安装装置：用于安装工具； 5.支撑：用于支撑和连接车床的零件，这是车床的基本预制部件； 6.机床的动力部分：车床提供动力。 3、机床的传动车床的传动有多种情况，例如机械，液压，气动和电气。最常见的是机械传动和液压传动。机械传动包括皮带传动，齿轮传动，蜗轮传动，齿轮蜗杆传动和蜗杆传动3. 1。由于皮带和皮带轮之间的摩擦力，驱动皮带轮的旋转传递到另一个被动皮带轮上。皮带传动的优点是传动平稳，轴宽大，结构简单，制造和维修方便，过载时皮带会锁死。不容易造成机器损坏；缺点是不能保证准确的传动比大连铆焊厂，摩擦损失大，传动效率低。 3. 1对于皮带传动，如果考虑皮带和皮带轮之间的打滑，则传动比为：i =（d1 / d 2)ε=（n2 / n 1)ε其中：d1-半径驱动皮带轮d2的半径-被动皮带轮的半径n1-主动皮带轮的空转速度n2-被动皮带轮的空转速度ε-滑移系数，大约0. 98 3. 2蜗杆蜗杆蜗杆传动为目前在车床中使用最广泛的传动形式，有多种类型的传动，例如直齿，斜齿，人字形齿，圆弧蜗杆传动等，最常见的是直齿锥蜗杆传动。

假设：z1和n1分别是驱动轮的齿数和空转速度。 z2和n2分别是从动轮的齿数和怠速比i =（z1 / z 2) =（n2 / n 1) 3. 3）涡轮和蜗杆传动采用这些方法，仅齿轮传动的优点是：传动比大，传动平稳，噪音小，结构紧凑，缺点是传动效率低，需要传动。 3. 4蜗杆的润滑条件，齿条驱动蜗杆和蜗杆驱动机构可以将旋转运动转换为线性运动（当蜗杆为驱动轮时），也可以将线性运动转换为旋转运动（当蜗杆为蜗杆时） 3. 5导螺杆，螺母驱动导螺杆，可以使螺母驱动旋转耳朵。例如，在机床上穿线时，螺杆旋转，并且在关闭打开和关闭螺钉后，刀架横向移动。传输的优点是运行平稳且无噪音。其缺点是传输效率高。降低。 4、机床的变速机构使用变速机构来在普通的普通车床上实现接近理想值的磨削速率。改变车床空转速度的主要装置是车床的齿轮箱。齿轮箱变速机构有多种方式，最常见的是滑动蜗轮蜗杆机构和离合器式蜗轮蜗杆机构4. 1长键滑动蜗轮蜗杆机构在从动轴Ⅱ上装有滑动蜗杆z2，z4，z6。可以通过摇杆上的中间轴相互连接。固定在驱动轴I上的蜗杆z1，z3和z5的渐开线的传动比为i 1 = z1 / z2i 2 = z3 / z4i 3 = z5 / z6。轴Ⅱ的空转速度为：n2 = i 1n1或n2 = i 2n1或n2 = i 3n1（其中n1是轴Ⅰ的空转速度，n2是轴Ⅱ的空转速度）4. 2有蠕虫z2离合器式蜗杆传动机构的从动轴Ⅱ的两端分别为z1，z4。它们分别带有渐开线z1和z3固定在驱动轴Ⅰ上。

轴Ⅱ的中间有一个键3，并安装了压配合离合器4。当摇杆左右移动离合器时，离合器的棘爪1和蜗杆z2渐开线，或者棘爪2和蜗杆z4渐开线，因此轴Ⅱ可以得到两个不同的空转速度，传动比为：i1 = z1 / z2i 2 = z3 / z4 6. 2铣削的主要加工范围。第3章过程1.生产类型由输出值定义：1.生产类型1.单件和小批量生产：很少重复的重型机器，而这些生产方法通常用于试生产零件。 2.批量生产：批量生产某些零件并定期重复生产。如生产通常的车床制造商。 3.批量生产：在大多数工作场所中，通常重复相同零件的某个过程，例如汽车制造商，轴承厂等的生产。生产过程的制定通常根据生产类型进行。 2.工件的直接安装方法：将工件直接安装在工作台或普通夹具上（三爪卡盘，四爪卡盘，中心，平口钳，电磁卡盘等。标准配件），有时需要划刻并对准型腔，然后将其夹紧。特殊夹具安装：将工件安装在专门为其加工设计的夹具中，无需对齐，并且可以快速确保模腔在铣刀和铣床上的精确定位。它可以节省时间并具有较高的生产效率，但是夹具的设计和制造需要一定的成本。 3.夹具简介夹具是一种用于固定待加工型腔的设备。治具通常可以分为通用治具和专用治具。此外，还开发了通用可调夹具，组合夹具和组合夹具。

3. 1固定装置的分类1.通用固定装置：是指通常标准化的工具，无需特殊调整即可用于夹持不同的腔体，例如：三爪卡盘，四爪卡盘甘井子铆焊加工，顶部，分度头，平口钳，电磁卡盘，通用固定装置价格较低，可广泛使用，但生产效率不如专用固定装置。因此，它通常仅适用于单件和小批量生产。 2.专用夹具：是指为特定零件的加工而专门设计制造的夹具，不仅可以保证加工精度，还可以提高生产效率，但是该夹具需要一定的投入。因此，它主要用于批量和批量生产。 3. 1固定装置的分类3、固定装置：在调整或更换了某些组件之后，可以加工具有相似形状，大小和加工技术的各种圆锥体。在目前多品种，小批量生产的条件下，这两种夹具的优点更加明显。 4、组合固定装置：与预先计划的通用标准组件和组件组合的固定装置。使用后，可以拆卸这种类型的固定装置，并且可以更换组件和零件以组装新的固定装置以供重复使用。 3. 2夹具的组成夹具通常由以下部分组成：1、定位装置：用于确定空腔正确位置的装置，包括定位装置或定位装置的组合； 2、夹紧装置：工件定位后，利用夹紧力承受磨削力。它包括夹紧装置或其组合。 3、引导装置：用于确定工具位置并引导工具进行加工的装置。 4、夹钳混凝土：用于连接和固定上述各种设备以及使其成为一体的设备。

3. 2夹具的组成下图显示了在钻轴时使用的简单夹具。 1、停铁； 2、 V型铁； 3、夹紧机构； 4、工件； 5、钻套； 6、特定于夹子的3. 3固定装置的应用下图是移动式钻孔夹具的示意图。该夹具主要用于加工小孔，它使用专门设计的滑轨和固定行程机构来控制通讯距离（即腔体上两个孔之间的距离）。 1、导轨； 2、时间表板4.工艺规范公式A.工艺分析4. 1毛坯选择和加工余量的确定加工余量：为了加工合格的零件，必须将它们从毛坯上剥去一层金属，称为加工层津贴。加工津贴分为工艺津贴和总津贴。从流程中删除的保证金称为流程保证金，每个流程的保证金之和称为总保证金。加工裕度的确定：加工裕度的确定是在保证加工质量的前提下，使裕度尽可能小。如果太大，则将影响生产效率，如果太大，则不能去除腔体表面上的缺陷层。可以使用以下方法确定加工余量：1.根据生产经验，恐怕2.查找表格：根据工艺指南查找表格3.计算方法：您可以参考到“机械技术”的相关内容。 4. 2定位基准的选择在加工中，无论使用哪种安装方法，都必须在六个点上将型腔正确地定位在铣床或夹具上：任何不受约束的物体在空间上都有六个点。自由程度。为了使对象在空间中具有确定的位置，必须限制这六个自由度4. 3. 1过程参考过程参考分为过程参考，定位参考机械加工工艺，测量参考和装配参考。

1、加工参考：用于校准加工文件在加工文件上的位置的参考。 2、定位基准：在加工中，用于使型腔占据的点，线或面在铣床或夹具中占据正确的位置。这是过程基准中最重要的基准。定位基准的选择是否合理，对于确保加工后的型腔的规格精度，形状和位置精度，布置加工顺序，提高生产率和增加生产成本起着决定性的作用。这是制定流程的主要任务之一。定位基准可分为两种：粗基准和细基准4. 3. 1处理基准3、测量基准：用于检测加工表面的规格和位置的基准。 4、装配基准：用于确定零件或组件在机器中的位置的基准。 4. 3. 2定位基准的选择粗糙基准：粗糙表面的定位基准。 1.选择未加工的表面作为粗略参考：这将使已加工的表面具有更正确的相对位置，并且可以在一个安装中加工大部分已加工的表面。粗基准的选择原则2.选择需要均匀加工余量的表面作为粗基准：这样可以确保作为粗基准的表面得到均匀处理。粗基准的选择原理3.对于所有要加工的表面，应选择公差和公差最小的表面作为粗基准，以防止余量不足并导致废铁。粗基准的选择原理4.选择白色，平坦且大面积的表面作为粗基准； 5.粗基准不应重复使用。在正常情况下，该粗略参考仅允许使用一次。

精度基准的选择原则。对于要求高几何公差精度的零件，应使用机加工表面作为定位基准。该定位基准称为精基准。精密基准的选择原则：1.基准重合的原则：选择定位基准和设计基准的原则与精密基准的选择原则2.基准均匀性的原则：每个需要高位置精度的加工表面都应尽可能多地用于大多数过程中。统一使用相同的基准。精细基准的选择原理3、是互基准的原理：在每个要加工的表面中，彼此都用作加工过程中的定位基准。精基准的选择原理4、自基准原理：将加工表面本身作为定位基准。简而言之，无论是选择粗基准还是细基准，都必须首先使型腔定位稳定，安全可靠，然后再考虑夹具设计简单，结构简单，成本低廉的技术经济原理。 4. 4工艺配方工艺配方分三个步骤进行：1、起草加工路线分析，研究零件图的内容和技术要求，并制定零件加工的加工方法，加工计划和工艺路线。 2、安排加工程序（1）选择空白4. 4加工配方（2）安排铣削加工程序①合理选择加工计划②合理确定基准面上几种常见类型的典型零件的加工曲面，以及基准选择常见技能是：A.阶梯轴零件：通常选择两端的中心孔作为定位参考面；对于批次太少和长度短的轴零件，可以使用三爪卡盘来完成。每个表面一次夹紧精加工。

A。步进轴零件：4. 4工艺配方B。设置零件：通常选择其轴（内孔）作为定位参考平面。 4. 4工艺开发C.箱形零件：这种零件形状复杂。除了规格精度要求外，通用孔的轴线还具有相对于底面（安装参考面）的位置要求，因此有许多盒零件。主装配基准平面（通常是最大的底平面）用作定位精度基准。 4. 4工艺配方（3）安排热处理工艺①通常在粗加工之前安排用于提高金属材料铣削性能（例如各种固溶体，正火等）的热处理工艺；②热处理一般在粗加工和精加工之间安排消除内部变形的过程，例如中间溶液，回火，时效处理等；③热处理工艺以改善机械性能，例如渗碳，淬火和回火，渗碳等表面处理4. 4该工艺的起草，所有热处理工艺均在零件的最终加工之前进行，这是因为零件必须在热处理后变形（4）安排检查过程以执行“批量生产的鞋厂进行“自我检查，相互检查和特殊检查”。产品只有通过检验后才能出厂。量具应由有关部门定期检查，不合格的量具不得使用。用。 4. 4工艺路线的起草3、工艺流程的起草制定工艺规则的目的是确保产品质量并提高经济效率。同时，要确定生产人员，设备的数量以及生产工厂的面积和投资额。原始材料。

安排加工顺序的原则：“基面先，粗细分离，先粗后精，表面先孔” 4. 4工艺路线的制定（1)基点原理首先，在加工零件时，必须先选择合适的表面作为定位基础表面，以正确​​安装型腔；在第一步中，只能将粗糙表面（未加工的表面）用作定位基础表面。在后续工艺中，为了提高加工质量，应尽可能使用加工面为定位基面，显然，在安排加工过程时，应先加工精加工的基面，例如，轴零件的加工大多以中心孔为基准，因此，在进行加工时，应首先进行车削加工。锥面及中心孔的钻孔加工（2) Sep粗度和细度，首先要进行粗加工和精加工的原则。当零件的质量很高时，应将具有高精度要求的表面定义为加工阶段。通常，它可以分为粗加工和半精加工。在加工和精加工的三个阶段中，应在最后进行精加工。这样，有助于确保加工质量，并且有利于单个热处理工艺的布置。 4. 4工艺路线的表述（3)首先是表面，然后是孔的原理对于零件如盒子，托架等，应先加工平面，然后再加工孔。这是因为平面平坦，放置和定位稳定可靠电焊工厂，可先加工平面，并在平面上加工孔，以确保平面和孔的位置全面。一般加工的方法是：首先对细基准进行加工，对主表面（具有较高精度要求的表面）进行粗加工，对主表面进行精加工，对次表面的加工适当地散布在各个阶段之间。零件表面零件由多个表面组成，每个表面可以通过多种加工方法获得。

因此，有必要分析零件的结构特征，形状和尺寸，技术要求，材料性能，生产批次，设备状态和经济效率，并选择适当的加工方法。根据一定的处理顺序将多种处理方法联系起来，依次对每个表面进行处理。多种加工方法的有机结合成为加工计划。加工计划是制定工艺流程的基础。 4.典型零件的加工我们分析轴零件的加工4. 1轴零件根据其结构特征，轴零件可分为光轴，阶梯轴，空心轴，曲轴等。主表面为圆柱面表面，肩部和锥形表面，一些轴零件也具有内部圆柱表面，键槽，底切，螺纹和其他表面。外表面主要用于安装轴承和齿轮系（皮带轮，齿轮，链轮等）。轴肩的作用是使上述零件轴向定位在轴上。轴零件通过安装在轴上的零件起支撑和传递运动和力矩的作用。 4. 1轴零件4. 1轴零件1）技术要求该零件的轴颈Φ24和Φ16分别安装在箱体的两个孔中，并且轴通过M10螺纹固定到箱体上上面的孔Φ10上，轴上的Φ20h6用于安装滚动轴承。轴承装有蜗杆。在轴中间对称加工两个间距为22的平行平面，该平面设计用于夹紧扳手。 2）过程分析①空白选择：由于轴没有受力，主要是支撑蜗杆，因此可以直接使用不锻造的45钢。 4. 1轴零件②定位基准的选择A.以槽钢外圆表面为粗基准，对锥面进行粗车削并钻出中心孔； B. To ensure the position accuracy of the outer circular surface, use the center holes at both ends of the shaft In order to locate the precise datum, this satisfies the principle of datum coincidence and datum uniformity; C. After quenching and tempering, the outer circular surface is positioned, the two cones are refined and the center hole is trimmed; D. The two center holes are trimmed as semi-finished turning The precise positioning datum for cutting and cutting meets the principle of mutual datum.

③ The process of drawing up the process of single-piece small batch production of a certain axis of a milling machine Chapter 6 Numerical Control Machining Technology １. Overview of Numerical Control Technology 1. 1 Basic Concepts of Numerical Control Technology Digital Control (, NC) is a use of digital information (Numbers, characters) A technology that issues instructions to a certain work process (such as processing, measurement, assembly, etc.) and realizes automatic control. The manual control system adopted by the numerical control system (Numerical Control System). Numerical Control Machine Tools (Numerical Control Machine Tools) is a type of milling machine that uses automatic control of the machining process of the lathe. The CNC milling machine is a high-efficiency automatic milling machine equipped with (numerical control system). It is a counterexample to the typical application of CNC technology. 1.3 The working process of the CNC milling machine The CNC milling machine still uses tools and molds to mill materials, which is essentially the same as an ordinary milling machine. However, how to control the milling movement is essentially different from traditional milling, as shown in the figure below. The structure of CNC lathe 1. 4 The characteristics of CNC machining technology (1) The production efficiency is high, because the machining process is carried out manually, and the milling machine can manually change the tool, automatic non-stop speed change and fast idle stroke functions, so that the machining time Greatly reduce (2) can obtain high precision stably, manual intervention can be reduced during CNC machining, which can avoid human deviation, and the milling machine has high repeat accuracy (3) Because the degree of automation of the milling machine is greatly improved, the labor intensity of the workers is reduced, and the labor is improved. Condition (4) Machining ability is improved, the application of CNC milling machine can be too precise to process particularly complex parts such as curves, curved surfaces, arcs, etc. Therefore, it is possible to process parts that cannot be processed by conventional methods by compiling complex programs 1.5 Composition of CNC system Modern CNC milling machine is usually composed of CNC unit (NC unit), servo system (), position detection and feedback system (), auxiliary control unit (accessory control unit) and milling machine host (). Schematic diagram of the logical structure of the components: Interpolation principle: Interpolation is an estimation method to determine the coordinates of some intermediate points between the start and end points of a known curve. Most of the mechanical parts are composed of straight lines and arcs, so NC Both have linear and arc interpolation functions.

The part program provides the starting point and end point coordinates of the straight line, the starting point coordinates of the arc, and the direction of the arc (clockwise or counterclockwise) or the offset of the center relative to the starting point or the diameter of the arc. The task of interpolation is to complete the estimation of the coordinate value of the intermediate point from the starting point to the end point of the contour according to the requirements of the feed rate of the offset. 2.6 Principles of CNC machining (continued) As shown in the figure, the tool moves from O to A, and the straight line OA is its theoretical trajectory. How to determine the direction of control axis X and Z? Use point-by-point comparison: compare each step with the theoretical trajectory to determine the next step. Starting point coordinates (0, 0）, end point coordinates (Xe, Ze), then the polynomial of the straight line OA is: X/Z=Xe/Ze; namely: ZXe-XZe=0; ①?? If the point (X, Z ) Above the straight line, then: ZXe-XZe>0; ②?? If the point (X, Z) is below the straight line, then: when ZXe-XZe0, the NC sends out the micro-command to connect to make the control axis +X direction connect one step Long; When F60 or more; 2. High hardness and hardness: ensure that it can withstand the action of milling force without damage; 3. High thermal hardness: the material still maintains high strength performance at low temperatures, and heat is used for thermal hardness Hard temperature indication; 4. Good wear resistance; 5. Good manufacturability and economy; Carbon tool steel: such as T7、T8、T9...T13, etc. Suitable for making simple hand tools , Such as chisels, saw blades, etc.; Alloy tool steel: a small amount of tungsten, chromium, manganese, silicon and other elements are added to carbon tool steel, which has low heat resistance, such as 9SiCr, etc., suitable for manufacturing low-speed forming tools, such as turning tools ; High-speed steel: contains more alloying elements such as tungsten, chromium and vanadium. Commonly used are:, etc.

Suitable for manufacturing medium-speed finishing tools; Cemented carbide: The composition is composed of WC, TiC and Co, and is obtained by firing 4.1.1 The commonly used tool materials for continuous finishing tools are the same as above 1100-1200 0.4-0.9 91-95 Ceramic material high-speed tool sintering and forming 800-1000 1.0-2.2 89-93 Cemented carbide medium-speed tool Same as above 600-700 1.9-4.4 63-70 High-speed steel low-speed tools Same as above 300-400 2.35 60-65 Alloy tool steel manual tool hot forming 200-250 2.16 60-65 Carbon tool steel use Process performance Hot hardness ℃ Flexural strength GPa hardness HRC types of commonly used tool materials * * * * *

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