1 背景概述
数控加工（CNC）主要是由工人操作加工中心、数控铣床、电火花线切割设备、螺纹切削机床等相关数控设备完成的。数控加工由程序控制，因此比手工加工精度高、效率高，在我国目前的机械制造业中得到了广泛的应用。但由于有些工序如操作台定位等仍需人工完成，操作过程中经常会出现一定的问题，导致原材料的浪费或质量问题等，增加了企业不必要的消耗，给企业增加收入和利润带来很大的困难。特别是在当前竞争激烈、订单减少、收入增长乏力、效率低下的情况下，除了积极开拓市场、开拓销售渠道外，最大限度节约成本、降低消耗已经成为当前所有企业的共识。为此机加工成本的影响因素，当前大多数机械制造企业都注重机械加工过程中成本的控制和优化，以采用更加优化的工艺，达到降耗增产的目的。本文仅就机械加工过程中如何控制和优化零件工序成本进行探讨。
2 影响机械加工工序成本控制的因素
将原材料加工成工业产品的过程，不仅是一个生产过程，更是一个原材料大量消耗、机械设备不断损耗的过程。因此，最大限度节约成本，降低原材料消耗，对于成本控制无疑具有重要意义。然而，在加工过程中，由于涉及到企业的工艺定位、技术方案的选择、加工设备的选型等诸多因素，成本控制难度颇大。
2.1企业流程定位不高
企业的工艺定位，是指企业在价值链中的定位。改革开放以来，虽然我国制造业取得了快速发展，涌现出一些世界级的大企业，但总体上，我国制造业大多处于价值链的低端，缺乏具有自主知识产权的高精度核心技术，难以将工艺成本控制到最低。例如，在生产某款胸带调节扣的零部件时，所用材料为45#冷轧钢板，传统工艺包括平磨、线切割等12道工序，不仅周期长、质量不稳定，人工成本也高，平均每个零部件的成本在3元以上。而对于一些工艺定位高的企业，采用精冲压技术，每件成本接近0.45元机加工成本的影响因素，工艺成本明显降低。
2.2 工艺技术能力低
工艺技术能力是指设计部门确定工艺技术后，相关部门将设计好的形态、特性转化为具体物理对象的能力。较高的工业技术能力能最大程度地保证生产出的产品的质量，因而往往决定了企业工艺成本的投入量和产品产量。目前，大多数企业的工艺技术能力是有保证的，有些企业工人所表现出的工艺技术能力甚至得到了国外企业的高度认可。但不可否认的是，仍有一些企业工业技术能力较低，仍然沿袭着旧的经验和工艺技术能力，导致加工精度无法保证，形成批量。
2.3 流程管理不科学
工艺管理是对工艺工作全过程进行科学规划、组织和控制的过程，包括组织架构设置、工艺技术发展规划、工业体系建立等。现代企业制度要求企业建立权责明确的现代企业管理制度。对于工业管理而言，由于涉及的技术比较专业，管理方法必须科学合理。这首先要求管理者具备较高的专业素质，其次相关管理制度要健全、科学。然而，我国一些制造企业，特别是一些国有企业，还存在着严重的“官本位”思想，因此在组织架构设置上，经常出现外行领导内行的现象。在管理上，有时难以严格执行工艺纪律，甚至经常超越制度行事，使工艺管理难以发挥应有的作用，从而增加了企业的成本。
2.4 产品工艺设计落后
产品的工艺设计体现在产品的总工艺方案中，总工艺方案涉及原材料、标准件的采购、外购件和外协件的确定、工艺特点、工种及工序划分要求、工序生产流程规划安排等内容，是指导工艺技术编制、协调各部门连续开展工艺工作的依据。科学合理的工艺设计应体现最佳经济效果，即工业投资与工艺费用的最优比值，应综合衡量。但现有一些企业的产品工艺设计观念落后，在总工艺设计方案选取上，单纯比较工艺费用，忽视基础投资的回收期，导致工艺设计落后，难以达到降低成本的目的。
2.5 其他影响因素
除上述因素外，原材料的选择、设备的选用、工艺参数的设计等都可能对工艺成本的高低产生重要影响。例如，某型号的侧轨零件，加工后的成品重量与试制时有明显差异，难以使用。经分析，发现原材料的选择存在问题，因此直接与原材料供应商签订了挤压成型技术协议铆工下料，并确定了验收标准，确保了零件的质量。
控制加工成本的 3 种方法
3.1 加强原材料控制
①要正确计算原材料的具体用量，然后根据预算选择材料钣金工，避免材料浪费。 ②要加强监管，严把原材料质量关。坚决杜绝不合格、劣质甚至过量、不足的原材料进入。 ③要严格执行交货时间，避免原材料交货延误影响生产进度，增加人员成本。
3.2根据产品设计阶段和批量大小合理改善毛坯的技术状态
毛坯类型不仅对毛坯本身的制造工艺质量有很大影响，而且对零件机械加工的效率也有很大影响。为此必须合理改进毛坯的技术状态，提高毛坯的工艺质量。例如某侧盖零件在试制时曾采用25棒料，但由于工艺成本明显增加，在批量试制阶段改进了毛坯的技术状态，改用压铸毛坯，大大降低了工艺成本。
3.3 尝试运用现代数控技术
手工作业比CNC技术更容易出错，因此在加工过程中应尽可能采用CNC技术代替手工作业，例如CNC加工时一些标记、定位孔可以反映下一道工序的位置。而对于一些只能手工完成的工序，要尽可能避免机械工人因疲劳而导致的操作失误，这样就很难保证工序的质量。
3.4合理选择机器设备，优化装夹和工艺参数
零件加工设备的选用应遵循工艺适用性最高的原则，对于单件或小批量零件的生产，可选用传统的通用设备。大批量生产时，应尽可能选用组合机床、多工位机床、专用机床等设备进行批量生产，提高生产效率。对于精度要求严格的零件，在加工时，要避免因切削速度过快而造成零件参数误差，质量达不到要求而成为残次品。应通过调整进给速度、切削深度等工艺参数，增加加工时间，确保产品质量符合标准，减少因质量不合格造成的损失。
4。结论
总之，在机械加工过程中机械设备有限公司，必须对工序成本进行控制和优化，从而在保证产品质量的同时，最大限度的减少原材料的消耗，为企业节省生产成本，提高经济效益，对提升企业的核心竞争力发挥更大的作用。
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