离析是摊铺作业过程中不可避免的材料分离现象。 在摊铺过程中，引起离析的因素有很多，但摊铺机是路面整形的最后一个环节，离析的综合结果会体现在摊铺机施工过程中。 因此，当工作面出现明显离析时，大部分原因归咎于摊铺工艺。

一些设计单位或学者基于螺旋速度的设计，认为物料在螺旋槽内的流动过程伴随着翻滚，以此作为物料二次混合的基础。 他们认为摊铺机应采用高速螺旋形成二次搅拌。 解决螺旋布料过程中的偏析问题，但实际上还有一些问题值得探讨。

本文通过分析隔离层的形成过程并结合一些传输模型来提供对隔离的理解和一些建​​议。

铺层的形成过程及离析

目前的摊铺工艺要求螺旋槽料位稳定，料位高度需要超过螺旋叶片的3/4。 为了保证物料供应的及时性和料位的稳定，螺旋轴的高度将适当增加，以保证螺旋叶片的底部至少高出摊铺层5cm，这样槽体有一定的储存能力摊铺机加工底板，螺旋搅拌层不影响铺层。

在物料向螺旋两侧输送的过程中，物料的运动主要是跟随螺旋叶片，向两侧输送，并由熨平板挡板推动向前。

物料沿着螺旋和挡板形成的相对稳定的输送通道运动。 通道包含3个区域：通道底部是已堆积的材料层摊铺机加工底板，最终形成路面； 挡板前死料区平整，施工过程中基本不发生变化； 螺旋挡板和螺旋叶片之间的运动区域，受螺旋输送机的影响，不断更新。

在输送过程中，螺旋叶片的底部高于层位置，叶片不能将混合物从高于层的位置直接混入层中。 桨叶的搅拌作用并不直接形成层，只是通过中间层的挤压压实对层材料的预致密化产生一定的影响。 死料区的存在证明了通道内的混合物不能直接形成层的事实。

从物料运动过程可以看出，由于熨平板的推挤作用，槽内高于路面的物料将不断被推压滚落； 最终，在螺旋挡板前端形成物料推滚区旅顺铆工招聘，物料不断滚落，形成铺层的混合结构。

因此，层压板最终是通过材料的推动和滚动而形成的，而不是通过通道中的叶片的搅拌来形成的。 层偏析主要是由于物料沿螺旋轴输送过程中的级配变化和最终翻滚造成的，通道内混合料的级配稳定性对最终翻滚有影响。

结论

(1)层压板的偏析主要是混合物输送过程中的级配偏析和滚动分离甘井子铆焊加工，最终是由材料的偏析倾向和速度造成的。 摊铺机可有效减少离析，但并不适合所有类型的混合料。

(2)材料的离析倾向决定了摊铺过程的离析控制效果，但摊铺机只能进行有限的控制，最终由材料本身的特性决定。

(3)二次搅拌不适用于摊铺机。 低速无搅拌螺旋和过程控制是控制摊铺机离析的关键。

(4)摊铺机的防离析设计应采用低速大叶片螺旋，保证最大摊铺能力时螺旋速度不过快，减少物料离析。

(5)尽量控制螺旋高度在合理位置。 螺旋叶片的底板高于层压板的厚度，避免叶片运输对层压板稳定性的影响。 根据经验，叶片底部与铺层之间的间隙应至少比最大骨料尺寸大 5 倍。

(6)螺旋挡板高度设计要合理。 选择下部螺旋挡板数控切割，有利于控制轧制偏析。 挡板的高度应低于刀片底部，以避免刀片推动物料。