[摘要]本文重点阐述了混堆混料效果的影响因素以及“BLOCK”堆料计划生产中的主要技术、配料计算原理、异硅堆料及操作分析，总结了混堆过程。烧结料场。 统一堆存作业技术管理进展及现有工艺缺陷。 这些分析和技术进步以及工艺的逐步完善，将为烧结料场更加合理地利用资源、提高混合效果奠定坚实的基础。

【关键词】原料场物料混合堆放； 堆叠技术； 混合效果管理

1. 混合过程

1.1 定义

混合工序是利用各种混合设施，将多种含铁原料均匀混合成烧结原料。 根据烧结、炼铁原料的要求，各种含铁原料必须按一定比例分层配料； 原材料必须使用搅拌设施均匀地堆放在料场内，并铺成薄而长的层。 有很多材料层。 这种操作称为原料的混合操作，也称为原料的中和。 原料混合工序只是钢厂的原料准备工序，其经济效益体现在后续工序中。

1.2 功能

生产中使用的原料品种越多，各种原料的成分波动就越大，混合操作的作用和效果就越明显。 向烧结机供应品位和粒度稳定的混合矿，对于简化烧结配料操作、稳定烧结矿质量具有至关重要的作用，为烧结机的长期稳定、高产、高产提供了最佳的原料条件。高炉的质量。

(1)为烧结过程提供质量稳定、粒度均匀的含铁原料；

（2）通过科学制定配料计划，可以有效控制原材料成本；

（3）合理调整矿石配置计划，使原材料采购更加不拘一格、更加灵活；

（4）充分利用厂内其他工序产生的二次含铁废物（如除尘灰、炼钢污泥、钢渣等），降低生产过程成本，为资源再利用奠定基础。

1.3 主要质量指标

烧结过程最关心的是混合矿石成分中SiO2的波动值，其次是TFe的波动值。

(1)SiO2的波动影响烧结矿主要质量指标碱度：CaO/SiO2。

(2) TFe的波动影响烧结矿铁含量的稳定性。

1.4 混合效应影响因素及表达方法

1.4.1 影响混合效果的因素

有堆放方式、物料种类、水分、流动性、原料本身的质量波动等。

1.4.2 混合效果

通常用TFe和SiO2的标准差来表示，（δTFe，δSiO2）； 但为了让一线操作人员有一个直观的概念辽宁铆焊厂，老料场采用TFe±1和SiO2±1的稳定率来表示混合效果。 。 自2008年2月新料场投入运行后，随着混合效果的改善，改为TFe±0.5和SiO2±0.5来计算混合效果。

2、烧结材料领域混合设备及工艺

2.1 混合设施

烧结料场搅拌设施由一期、二期两部分组成。 一期：2008年2月投入运营，料场2个（700*40m），堆垛2个； 堆垛机1台，取料机2台； PLC控制，10配料盘（400m3），湖南长沙三元电子皮带秤计量。 二期原生料场于2009年开工建设，2010年3月投入使用。

2.2 混合过程

烧结场自2008年2月投产以来，搅拌系统一直采用人字堆料-双斗轮取料工艺模式，这是一种较为先进、有效的运行管理方法。 配合“BLOCK”堆存计划、特种品种预混堆存计划、大堆堆垛层层管理等。其中，“BLOCK”堆存计划是一种非常典型的作业管理方式。 一般一大堆混合矿石由10多个品种的主要原料和辅助原料组成。 为了稳定混合矿石的成分，将大堆分成2-4个“BLOCK”计划，即2-4个堆放阶段，防止某种品种在前期或后期一次性堆放大堆的。 桩品种一般为散装品种的二至四分之一，因此每个“BLOCK”计划的组成与散装的组成相同。 混合矿石被分成2-4个“BLOCK”计划后，每一层堆都有各种类型的材料，使得混合矿石的成分更加均匀和稳定。 引进的工艺技术和运行管理虽然具有独特、稳定的质量控制效果，但由于烧结料场没有原生料场，进入现场的原材料来源不确定，质量和数量波动较大。 新料场虽然比老料场小，但混矿指标却有了很大提高。 尽管SiO2的±0.4稳定率在90%以上，但基本指标始终未能取得突破。 我们距离SiO2 95%以上的±0.2稳定率还很远。 还有很大差距。

图1 一期烧结料场混料堆放流程布置图

2.3 硅堆叠工艺思路的初步尝试

为了保证整个混合矿堆的SiO2成分均匀，最好的办法是混合堆垛机任何时刻所堆放的物料的SiO2成分等于矿堆的预期成分。 2008年5月，巴钢烧结料场采用4个“BLOCK”方案尝试这一工艺。 但由于原料成分波动较大、生产操作、设备故障等原因，导致混矿中SiO2、Tfe标准偏差较大。 2009年，烧结分厂原料加工技术人员采用等硅堆垛作为基本工艺思路。 通过随时堆放物料的硅、铁含量平衡计算，使参与堆放的同质矿料的硅、铁层即时堆放。 含量(以下简称SiO2％、TFe％)接近或达到整个混矿堆的目标，从而进一步提高混矿堆的质量。 通过对烧结料场近一年来的生产情况分析，2009年第三、四季度SiO2的±0.3稳定率均超过95%。烧结料场二期工程和一期工程竣工后，料场，等待硅堆存应视为重点任务。

3. 堆叠过程的实现

3.1库存计划的制定

烧结料场混矿堆存有管控系统混匀取料机堆料，从计划到生产都有严格的管理，保证了堆存生产的顺利进行和混矿成分的稳定。 首先，配矿团队根据资源条件、成本和炼铁需求制定原料需求计划。 原料采购部门根据调配需求和料场各类原料库存情况，制定年度月度采购计划。 料场管理人员及时了解来料情况。 工厂情况和库存情况，落实和收集各种原材料的库存和成分等相关数据并提供给生产技术部门。 烧结场技术人员根据生产技术部门下达的混矿配比计划，准备一大堆混矿。 “块”堆叠计划。

3.2 混合配料“BLOCK”备货计划制定原则

3.2.1 理论计算依据

所谓“BLOCK”就是“块、段、部分”的意思。 每堆被分成几个“BLOCK”计划。 每个“BLOCK”的数量和组成大致相同。 层高、层厚、各层厚度大致相同。 用量经过计算，无论分多少层机械设备有限公司，保证每层的高度和厚度相等。 并调整了上一个“BLOCK计划”中的成分。 制定“BLOCK”计划时，采用“尽量分散”的原则，对原生料场的布局、库存材料的数量、品种的分布、建堆所需的周期等进行了规定。被考虑在内。 料堆流量由500t/h分阶段提高到1200t/h。 /h，一般同时参与配料的品种有3到5个，交替更换。 BLOCK计划一旦制定并实施，就成为强制性的，要求严格执行相关流程，以保证混合矿的质量。 3.2.2 计算过程

图2 新钢烧结场一期搅拌桩剖面图

S1=1/2(2a)×h S2=1/2(2a+2a)×2h

S3=1/2(2a+4a)×3h S4=1/2(2a+6a)×4h

Sn=1/2[2a+2（n-1）]a×nh=ahn

Sn+1=1/2[2a+2na](n+1)h=1/2[2a(n+1)](n+1)h=(n+1)2ah

△S=Sn+1-Sn=1/2[2a+2（n-1）a]nh-1/2[2a+2na]（n+1）h=（n+1）2ah-ahn2=（ 2n+1）啊

H=Nh → h=H/N=14/5 =2.8m

A=2Na → a=A/2N=40/（2×5）=4m

△S1=（2×1+1）×2.8×4=33.6m2

△S2=（2×2+1）×2.8×4=56平方米

S3=（2×3+1）×2.8×4=78.4平方米

△S4=（2×4+1）×2.8×4=100.8平方米

S5=（2×5+1）×2.8×4=123.2平方米

△W1=△S1×L×δ=33.6×300×1.9=19152(t)

△W2=△S2*L*δ=56×300×1.9=31920(t)

△W3=△S3*L*δ=78.4×300×1.9=44688(t)

△W4=△S4*L*δ=100.8×300×1.9=57456（t）

W5=△S5*L*δ=123.2×300×1.9=70224(t)

注：S——三角形截面面积； a——料堆宽度； H——料堆高度； W——每层材料的重量； L——料堆长度； δ——料堆比重

扁料堆比重为1.9t/m3，H=14m； L=300m是根据料场允许的料堆高度和长度确定的。

3.2.3 EXCEL程序成分

以B1层为例：瓷砖材料的平均成分是参与成分的几种原材料的量的加权平均。 用传统方法计算比较麻烦。 可以利用EXCEL的数组公式来计算。 例如，计算B1层的TFe分量时，可以在相应的单元格C20中输入以下公式：“=SUM((D6:D20)*($L6:$L20))/SUM($L6:$L20 )”，最后是 CRTL+ SHIFT+ENTER 组合键。 这时候你会发现公式外面自动添加了{}。

使用相同的方法可以快速编制其他层的化学成分。 图块的整体平均成分是每层的重新加权平均值。

3.3 实施过程

计算机模拟自动精确控制如图3所示

按照“BLOCK”计划要求，启动装矿皮带混匀取料机堆料，将原料从原料场输送到预先配置的矿罐中。 按要求将工艺参数输入计算机，进行堆垛操作。 计算机自动生成堆垛日志并打印报告。

4、2009年1月至12月混矿、烧结矿质量情况

图3 自动控制原理图

5 结论

解决原材料供需矛盾，加快初级烧结料场建设。 搅拌堆料系统的建立和搅拌生产科学管理体系的形成和完善，可以使我们的搅拌生产工艺和矿石均化质量达到先进水平，为炼铁生产提供稳定的原料，也为炼铁生产提供支撑。八钢冶炼为钢铁工业的发展奠定了物质基础。

参考：

[1] 王荣新. 随机过程。 西安交通大学出版社，1992。

[2] 唐先觉等. 国外铁矿粉烧结[M]，北京：冶金工业出版社，1998.72-79。

[3] 唐显荣等. 烧结理论过程[M]，长沙：中南大学工业出版社，1992.134-178。

关于作者：

张忠德，单位：宝钢集团八一钢铁有限公司炼铁分公司烧结分公司，职务：选矿工程师大连铆焊招聘，职称：选矿助理工程师。