3200t/d生产线由合肥水泥研究设计院设计。 本项目地形条件特殊。 合肥院根据原燃材料情况，在工程设计中进行了大量优化调整，既合理利用了地形，又满足了工艺要求。

1 项目地形特征

GB50295-2008《水泥厂设计规范》规定，一般中型水泥生产线厂用地面积为18万～23万平方米，工程总面积仅96238平方米。 厂区的地形也比较特殊。 东、西、南三面群山环抱，北侧毗邻319国道。 厂区处于狭长的山谷中，这意味着厂区的建设红线已被严格划定，没有任何扩建的空间。 而且厂区内部高差达到120m，平台断面较多，设计难度大。

2设计特点

2.1 煤炭预均化棚

该生产线所用煤炭为多种煤种的混合煤，热值仅为20093kJ/kg，挥发份含量低。 为保证熟料煅烧的稳定性，应设置煤炭预均化棚。

煤炭预均化棚东侧背山。 由于地理限制，最高只能挖掘到绝对高程355m。 旁边的水泥研磨车间绝对高程为345m，两者之间存在10m的高差。 ，这意味着地形条件限制了煤炭预均化棚的空间。 堆垛棚长、宽分别为146m、30m。 2500t/d生产线一般配置的15.5m长悬臂堆料机布料直径为22m。 再加上堆高机的轨距和检修通道，30m的宽度已经很远了。 不够。 若设计采用常规堆取料机方案，则参照相关规范大连铆工招聘，堆垛间至少留有3m的间隙。 由于堆的长度较短，堆的实际使用效率不高，储存的材料也较少。 最大储存量为2600t。 ，很难满足《水泥厂设计规范》原煤储存时间7～30天的要求。 为此，设计了一种非常规的解决方案：在堆棚顶部设计了单独的布带输送机。 带式输送机采用钢结构悬挂在堆棚顶部，并采用侧刮板取料机回收物料。

在小棚面积内，设计了顶部皮带机和侧刮板取料机，既保证棚内有效存储能力（3500t以上），又满足煤质均化要求。 项目造价与常规堆料机+侧取料机均质化方案接近，该方案投资回报率较高。

2.2 石灰石预均化棚

石灰石棚长198m堆取料机形式，宽45m。 为了充分利用仓储空间，选用带式输送机空中配送+桥式取料机取料的均质化方式。 除取料形式略有不同外，其余结构与煤炭预均化棚相似。 石灰石的含水量较小。 石灰石从棚顶向下铺撒时铆工工资，间隙较大，易产生大量粉尘。 为了避免这种情况，在石灰石进入棚内分配之前，在带式输送机的最后一个转运点设计了一组雾。 化学水喷淋装置将化学水喷洒在石灰石表面，有效减少石灰石顶部布料产生的粉尘。

2.3辅料均化棚

在设计初期，业主提出了4组分材料分配方案。 因此，在总体规划规划时，原料配料车间设计了4个材料库（1个Φ8m、3个Φ6m）。 在设计过程中，业主还提出添加两种成分的成分。 原料来源复杂，来料均匀性无法保证，空间狭小不允许采用常规堆垛棚+配料库。 原料配料库旁有一块绝对标高423m的方形空地。 相邻石灰石破碎车间和原料配料车间绝对标高分别为438.5m和417m。 方形空地位于半高的台阶上。 长宽分别为57m和24m甘井子铆焊厂，刚好够搭建一个小型堆放棚。 由于原料配料带至原料磨车间的爬升高度有限，不可能增设配料仓。 因此，棚屋不仅要满足辅助原料储存功能，还要具备配料功能。 为此，专门设计了一种新型的联合存储。 棚侧采用皮带输送机+S小车进行物料配送。 卸料时S小车前后移动，使物料在仓库内多层均匀分布。 采用隔断墙区分物料，取料采用常规驾驶式抓斗方式。 库房结构如图1所示，由于辅助原料水分含量较高（综合水分含量在6%左右），且库房设计密封良好，经运行检查，库内粉尘浓度较小库外基本无灰尘逸出。

联合仓储仓库储存的物料有页岩、砂岩、铁粉3种。 饲养箱有3组。 料仓下方安装轻型板式给料机+皮带秤组合计量，然后将物料喂入皮带输送机。 最后由原料配料仓内的皮带输送机收集，送往生料粉磨车间。 这种新型联合存储的特点是既能满足存储功能，又能达到预均化的效果。 它还具有配料功能，相当于获得1个储存仓库、1个辅料预均化棚和3个原料配料功能。 库的功能满足有限空间内的生产需求，节省投资。

图1 联合存储结构示意图

图2 生料粉磨及窑尾废气处理系统布置示意图

2.4生料粉磨及窑尾废气处理系统

生料粉磨和窑尾废气处理系统往往设计紧凑布置并尽可能位于同一级，以利于节能和大型热风管道连接。 本项目在原料配料库和窑尾预分解系统之间有两个开放空间。 其中一个绝对海拔为404m，另一个绝对海拔为382m。 这两个空间都不够大，无法单独布置两个系统。 为此，经过多种方案讨论后，将生料粉磨和窑尾废气处理设计在两个不同标高的平面上（见图2）。 生料磨布置在404m，窑尾废气处理系统布置在382m，两地高差22m，有工厂原料通道穿过，使得设计难的。 为了避免粉尘堆积和堵塞，设计了一种管道自排灰弯头。 该弯头没有平坦部分，管道由钢结构支撑。 投资少，既美观又实用。

2.5窑尾预分解系统

本项目使用的混合煤热值低、挥发分低。 为了适应劣质煤的燃烧，选用三五筒式在线分解炉。 经计算，当熟料产量为3200t/d时，气体在分解炉系统中的总停留时间约为7秒，并预留脱硝接口。 五级预热器在设计时，采用270°大蜗壳结构，从蜗壳入口到末端采用等角加高设计，使其具有合理的流场分布，同时保证了分离效率。预热器，尽可能降低系统阻力。

3 运行状态

该线于2012年5月开工建设，由于施工现场地形复杂等因素，工程于2014年8月竣工，并于2014年10月一次性点火成功。经过1个月的生产调试，目前生产稳定，主要指标均达到设计值。 熟料最大产量已达3800t/d堆取料机形式，可比熟料综合电耗53kWh/t，可比熟料综合煤耗102kg/t，熟料28d。 抗压强度52.5MPa。

4。结论

本项目厂区面积较小，地形复杂，高差较大。 所采用的独特设计方案将为今后类似项目提供参考。 本项目从原料破碎到水泥包装均采用从高到低的布局设计，减少了运输距离，节省了投资和生产成本。 运输走廊转运点安装除尘器，设计排放浓度值<30mg/m3，但石灰石等原材料需要汽车运输上山。 交通繁忙，运输成本高。 建议今后投资1~2套机械输送系统。 原材料在厂门口卸完后，通过输送设备（如皮带输送机等）直接运上山。 降低制造成本。

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