洋港港务事业部原料场有斗轮堆取料机5台，用于粉矿、球团矿的储存和运输。 用于堆放粉矿，3、4、5号斗轮堆取料机用于堆放球团矿。

1斗轮堆取料机结构

斗轮堆取料机主要由斗轮机构、俯仰机构、回转机构、输送装置、尾车、大车行走机构等组成，配套皮带输送机可单向运行。 取料时，腿式输送机将物料输送至中央料斗，物料落至上部主输送机； 堆垛时，主输送机将物料输送至上料斗，后输送机将物料输送至锚地。 斗轮堆取料机结构如图1所示。

图1 堆取料机结构

1.尾车 2.回转机构 3.小车行走机构 4.俯仰机构 5.输送装置 6.斗轮机构

2 故障描述

斗轮堆取料机是料场连续作业设备。 运行稳定与否将直接影响生产。 回转支承用作堆取料机的转运转盘。 径向载荷、轴向载荷和下沉扭矩尤其重要。 堆取料机回转支承为球、柱组合式双排回转支承，偏心小，使用寿命长。 它还具有滚子和球双重结构的优点，适合承受较大的轴向载荷和下沉扭矩。 、寿命长、连续运转的设备大连铆焊，回转支承内部结构如图2所示。

图2 回转支承内部结构

2号堆取料机用于储存粉矿。 在对俯仰、回转运动的定期检查中发现，俯仰运动时回转轴承垂直运动间隙减小，对设备安全稳定运行造成一定隐患。 经技术人员分析，初步判断是回转支承内部滚动件腐蚀，运动变大，应及时更换。

3 原因分析

结合生产运行情况分析，认为在汛期生产、粉料水分较大时，斗轮、滑板等容易粘料，在同时，后输送带打滑，瞬时流量大，造成物料溢出，堆积在后支架和大梁上。 （见图3），导致右支腿机构整体质量下降，堆取料机下部机构整体不平衡，回转轴承承载下沉扭矩超载，造成超载运行尤其是在清理料场时，需要长时间的高位回收，加速了回转轴承钢球下滚道的磨损速度。

图3 腕轮、斗轮卷料工作状态

堆取料机的整体平衡主要由下拉杆及配重机构、回转轴承和俯仰机构组成。 设计配重为169t，工作时通过适当增减配重来调整平衡。 由于手臂经常有物料堆积，回转支承钢球常年处于高（超）负荷工作状态，钢球常年受到挤压，导致滚道变形、恶化（见图4） 。 图2中，球间隙从6mm逐渐减小到30mm，导致回转机构在运行过程中晃动较慢。

图4 回转支承球下滚道挤压变形

4 更换计划

回转支承半径为4250mm，位于堆取料机的中心位置。 下半身的取出比较困难，而且需要很长时间。 该设备已经使用了很长时间。 主要结构件存在一定变形。 研究决定实施更换计划。 设计制造时考虑到回转轴承后期维修，回转平台预留4个支撑点，下部机构可借助千斤顶整体升起斗轮机堆取料机，可从侧面平移更换。提升间隙的帮助。

经过分析研究，制定了更换方案。

(1)堆取料机就位，锁紧轨、轮夹，落实安全措施。

（2）在回转平台预留支撑点上放置4个200t千斤顶，顶起质量约450t的下部机构，同时将4个点的千斤顶顶起，并设置保险支撑座和支撑板，以保证千斤顶泄漏 当临时支撑可靠时，如图5、6所示。

图5 支架安装

图6 回转支承吊装

(3)设备升起时，千斤顶被顶至下部机构转盘底部。 将外圈螺母松开半圈机械加工，用千分尺检测回转支承与上座底面的间隙，确保下机构整体重心与回转中心一致。 拆下内、外回转轴承。 连接螺母并在里面留下 6 个螺丝。 将千斤顶再次预顶压，留适当间隙，静置20分钟，观察千斤顶压力变化，无渗漏则继续工作。

(4)将新支架按设计要求安装在相应的轻载、重载区域，调整位置并恢复原位。

(5)试运转时，回转轴承平稳运转3～5周。 仔细检查运转是否平稳，有无振动、卡涩，大小齿渐开线正常后方可投入使用。 定期检查俯仰、回转等动作，观察回转轴承是否有振动和异常声音。

5 结论

2号堆取料机回转轴承更换工作按计划8d顺利完成。 设备的改造和维修需要从以下几个方面进行改进：

（1）提高俯仰系统液压缸和水泵的能力，解决高位清扫时因背面积料而导致俯仰能力不够、无法提升的问题；

(2)回转支承内部滚动部件的故障是由于设备操作、维护、清洁不当造成的。 设备的运行、维护、管理必须按照规范进行，确保设备稳定可靠；

(3)回转支承更换过程中，工作人员工作时间长，容易疲劳，效率低。 需要进一步建立施工组织斗轮机堆取料机，提高整体效率，确保施工安全；

（4）引进先进的设备管理模式，制定检验标准，定期维护保养，缓解设备劣化，保证设备稳定可靠运行。

引文格式：

[1]徐晨龙. 斗轮堆取料机回转轴承腐蚀分析及更换[J]． 煤矿机械旅顺铆焊加工，2021，49（7）：68-70。

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