此外，它总结了一些常见点焊缺陷的原因，危害和避免措施！文章结尾处的黑色字体更令人兴奋！

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1、 weld01（，高低）

2、（根，根未分隔）

3、（增强不足，增强程度较高）

4、（根，根焊缝肿瘤）

5、（外部，外部叮咬）

6、（内部，内部叮咬）

7、（，根坑）

8、（，Burn through）

9、（，一个坑）

1 0、（WagonTrackSlagLine，线性刻录）

1 1、（运行中，没有内部隔离）

1 2、（缺少侧壁，内部没有隔离）

1 3、（孔隙度，毛孔）

1 4、（簇孔隙度，链孔）

1 5、（珠子，夹珠）

1 6、（横向裂纹，横向裂纹）

1 7、（CenterlineCrack，中心线裂纹）

1 8、（RootCrack，根裂纹）

常见点焊缺陷的原因，危害和避免措施

一、焊接缺陷的分类

焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷

1。外部缺陷

1）外观形状和规格不符合要求；

2）表面裂纹；

3）表面毛孔；

4）咬边；

5）隐藏；

6）溢出；

7）焊接凸点；

8）弧形陨石坑；

9）冻伤；

1 0）明冷缩孔；

1 1）烧透；

1 2）过热。

2。内部缺陷

1）焊接裂纹：冷裂纹； b。层状眼泪C。热裂纹； d。重新加热裂缝。

2）气孔；

3）夹渣；

4）没有渗透；

5）未分隔；

6）钨被剪断；

7）夹珠。

二、各种点焊缺陷的原因，危害和避免措施

1、外表面的形状和规格不符合要求

性能：外表面形状不均匀，焊缝形成不良，焊缝粗糙，焊缝长度不均匀，焊缝钢筋太低或太低，圆角焊脚太大或凹陷，材料未对准，接头变形和挠度超出产品的允许范围等。

危险：焊缝形成不美观，影响焊条与母材的结合，削弱钎焊接头的硬度性能，使接头的挠曲形成挠曲和分布不均，引起应力集中，并影响钎焊结构的安全使用。

原因：焊缝角度错误，装配间隙不均匀，点焊时未对准，焊接电压太大或太小，焊条运输速度太快或太慢，焊条角度不合适或更改不当，埋弧焊和钎焊工艺选择不正确等。

预防措施：选择合适的坡口角，按照标准要求进行焊接和装配，并保持间隙均匀，准备合理的点焊工艺，控制变形和偏斜，正确选择点焊电压，并掌握适当的点焊速度，采用适当的带材运输技术和角度，并随时注意适应焊件的斜角变化，以确保熔池的形状均匀。

2、焊接裂纹

性能：在焊接应力和其他脆性诱发因素的共同作用下，由于破坏了焊接接头局部区域中的金属原子的结合力而形成的新界面形成的间隙具有以下特征：锐利的缺口和宽高比。根据形状，可分为：纵向裂纹，横向裂纹，弧坑裂纹，焊趾裂纹，焊缝根部裂纹，热影响区再热裂纹等。

危险：裂纹是所有点焊缺陷中最有害的。它的存在是点焊结构失效的最直接原因，尤其是在炉压力容器的点焊接头中，因为它的存在可能会导致灾难性的车祸。裂纹的最大特征是它是可扩展的，并且在某些工作条件下会继续“增长”直到破裂。

原因和避免措施：

（1）冷裂纹：这是点焊头冷却至较低湿度（对于钢而言，低于Ms温度）时形成的焊接裂纹，冷裂纹的产生主要是由于缺口效应或数学上在物理上非均质氢积累的区域，裂纹有时沿着氢键扩展，有时通过晶体扩展，这是由于点焊接头的金相组织和应力状态以及氢浓度（例如冷）所致。焊缝下的裂纹），焊趾冷裂纹，焊缝根部冷裂纹等）。

生成机理：钢形成冷裂纹的趋势主要取决于钢的硬化趋势，焊接接头的氢含量和分布以及接头的挠曲状态。

原因：

a。钢种的原始硬化趋势主要取决于化学成分，板厚，焊接工艺和冷却条件。钢的硬化趋势越大，就越容易形成冷裂纹。

b。氢的作用。氢是超高强度钢钎焊冷裂纹的重要原因之一，并且具有延迟的特点。高强度钢钎焊接头的氢含量越高，裂纹敏感性越强。

c。焊接接头的应力状态：高强度钢在钎焊过程中形成延迟裂纹的趋势不仅取决于钢的硬化趋势和氢的影响，还取决于钎焊接头的应力状态。焊接过程中存在的主要变形包括：在不均匀加热和冷却过程中形成的热应力，在金属相变过程中形成的结构的变形以及结构本身的约束条件。

d。焊接工艺的影响：过多的热量输入导致玉溪县碳化物变厚，降低了接头的抗裂性；太小的热量输入会引起，但也不利于氢气的逸出并减少冷裂。趋势。焊前预热和焊后热处理的温度不合适，多层焊接的焊接深度不合适。

预防措施：

a。选择合适的点焊材料：例如优质的低氢钎焊材料和低氢点焊方法。对于重要的点焊结构，应使用超低氢，高硬度的点焊材料，并在使用前应按要求干燥焊条和焊剂。

b。焊接前，请仔细清洁沟槽周围的碳化物金属表面以及电极上的水，油，铁锈和其他污垢，以减少氢的来源，从而降低熔池中扩散的氢的浓度。

c。使用低匹配的熔池或“软钎焊”也可有效避免冷裂纹。

d。避免强力装配引起的额外应力，防止错误的边缘，拐角变形等，对称布置熔池以避免稠密的熔池，尝试使用对称凹槽方法并努力减少填充金属的量以防止熔池缺陷表。

e。焊接前的预热和焊接后的缓慢冷却，不仅可以改善钎焊接头的金相组织，降低热影响区的强度和延展性，而且可以加速氢在熔池中的向外扩散。可以起到减少作用。

f。选择适当的点焊规范。如果焊接速度非常快，则冷却速度相应地很快，并且容易产生硬化结构。如果钎焊速度很慢，将导致热影响扩大，并使碳化物变粗。选择合理的组装工艺和钎焊顺序，以及多层焊接的焊接深度。

（2)分层撕裂：大型厚壁结构在点焊过程中会沿着厚板​​的长度方向形成较大的Z方向拉伸应力。如果钢中存在更多的中间层，则会产生A步厚板轧机方向出现类似裂纹的现象，称为层状撕裂。

原因：金属材料很多，Z方向约束变形大，热影响区变脆。

预防措施：选择具有抗层板撕裂能力的钢，并在接头设计和钎焊施工中采取措施以增加Z方向挠度和应力集中。

（3)热裂纹：由焊缝和热影响金属冷却至固相线附近的低温而形成的点焊裂纹。沿着奥氏体氢键，裂纹主要贯穿熔池表面，裂缝被氧化，呈氧化色，常有晶体裂纹，液化裂纹，多边形裂纹等。

原因：

a。焊缝化学元素的影响主要是硫和磷的影响。易在钢中产生低熔点共晶，这种低熔点共晶是一种脆性和坚硬的结构，在偏转作用下会导致晶体裂纹。诸如硫和磷之类的杂质可能来自材料本身，也可能来自钎焊材料，或者可能来自钎焊接头的表面。

b。凝固的晶体结构的形态也是引起热裂纹的重要原因。晶粒越粗，柱状晶体的取向越明显，形成晶体裂纹的趋势越大。也就是说，钎焊线能量越大，产生热裂纹的可能性就越大。

c。机械感应对热裂纹的影响：焊件的刚性非常大，工艺感应不当，装配工艺不当以及钎焊缺陷会导致应力集中并增强熔池的热应力，这会在结晶裂纹过程中产生热量。

预防措施：

a。控制焊缝金属的化学成分，严格控制硫和磷的浓度，适当增加锰含量，改善熔池结构，减少收缩，并控制低熔点共晶的形成。

b。通过控制长宽比来控制熔池的横截面形状，以防止在熔池的中心偏析。

c。对于高刚度的焊件，应选择适当的点焊规格和合理的点焊顺序和方向，以减少钎焊挠度。

d。除奥氏体钢和其他材料外，对于刚性焊件，焊前预热和焊后缓慢冷却是避免形成热裂纹的有效措施。

e。使用酸性焊丝，甚至要增加焊丝或焊剂的粘度，以减少熔池中杂质的浓度，提高熔池的程度。

（4)再热开裂：焊接具有高析出强化元素（例如Cr，Mo， V，Nb等）之后没有出现裂纹，但在热处理过程中沉淀硬化相沉淀出来，导致在热影响区或熔池的粗晶粒区域形成裂纹。在去除焊接后的挠曲后的热处理过程中并未形成裂纹，但在500〜全年在温度为600℃的操作过程中也会形成裂纹，这些裂纹也称为再加热裂纹。

原因：在热处理温度下，由于挠曲的松弛，形成了额外的变形。同时，沉淀硬化相（钼，铬，钒等的晶粒）在热影响区的粗晶粒中沉淀，导致渗碳强化。如果不足以适应其他变体，则会形成再热裂纹。

预防措施：

a。控制碳化物金属的化学成分（例如锑，钒和铬的浓度）以降低再热裂解的敏感性。

b。在加工过程中改善粗晶粒区域的结构设备制造，减少马氏体组织，并确保接头具有一定的硬度。

c。焊接接头：减少应力集中并增加残余应力。在保证硬度的条件下，尽量选择屈服强度低的点焊材料。

3、气孔

在焊接过程中，由于碳化物中的气泡在熔化时无法逸出，因此在焊接金属的内部（或表面）产生的空腔称为孔。

危险：孔会减少熔池的有效横截面积，降低熔池的机械性能，并破坏熔池的致密性，特别是长圆柱形孔（通常称为针孔） ），半径太小，深度太深。大型，严重的情况将直接导致泄漏。

原因：

a。焊条或焊剂发霉，或未按要求干燥。电极的涂层脱落，脱落并变质。

b。贱金属和焊丝钢芯的碳含量低。电极涂层的脱氧能力差。

c。焊件的表面和凹槽上有水，油，铁锈和其他污垢。这些污垢会在电弧的低温下分解一氧化碳，氢气和水蒸气，并在进入焊缝后经常产生一氧化碳孔。还有二氧化碳孔。

d。焊接电压太低或点焊速度太快，熔池的存在很短，以至于二氧化碳太迟而不能从熔融金属中逸出。

e。电弧宽度太长，以致熔体失去对二氧化碳的保护。空气很容易渗入碳化物。如果焊接电压过高，则电极会膨胀，涂层破裂，从而失去保护作用。电弧轻微吹动，带钢被运输。不稳定的战术等等。

f。在使用埋弧焊时，如果使用的电弧电流太低，则网络电流波动太大。

预防措施：

a。焊接前，必须按照规定的温度和时间对焊丝或焊剂进行干燥，并根据需要采取，或者取出后放入焊丝绝缘桶中。​​

b。应选择低碳含量和强脱氧能力的焊丝，以确保涂层不会掉落，掉落，变质和偏心。焊丝表面应清洁，无油，无锈。

c。小心地去除凹槽和侧面，以去除氧化物，油脂，湿气等。

d。用酸性焊丝进行焊接时，应将电弧宽度保持较小，并在外部强风时采取防风措施。

e。选择适当的点焊规格以缩短跳闸时间。电弧熄灭后，当熔体仍未完全熔化时，将及时触发电弧，以释放熔滴并破坏钎焊。

f。带钢的角度应适当，操作应熟练，炉渣不应从硬质合金上拉开。

4、夹渣

焊接后残留在焊道内的物质称为水泡。垂直焊接和高架焊接比对接焊接更容易形成浮渣。

危险：减小熔池的有效横截面积并降低熔池的机械性能。

原因：

a。在焊接过程中，由于缺乏认真和电工的工作，焊缝边缘，焊缝层之间以及焊缝之间的熔渣没有被去除，并且焊接继续进行，尤其是酸焊丝。如果不清除，则很可能会形成浮渣。

b。由于焊丝的涂层发霉，涂层会掉落或发霉，涂层会碎裂成碳化物，但无法完全熔化或反应不完全，因此熔渣无法漂浮在金属表面碳化物焊丝，引起水泡。

c。焊接时，焊接电压非常小，金属和炉渣熔融所产生的热量不足，流动性差。另外，此时熔融金属的熔化速度很快，使炉渣出现得太晚了。

d。焊接时，焊条的角度和焊条的输送方式不合适，不能区分炉渣和铁水，炉渣和熔融金属混合在一起。焊缝宽窄，熔化宽度与熔深的比值太小，咬边太深，焊接层的形状较差。

e。不正确的凹槽设计和加工也会在熔池中引起水泡。

f。贱金属和钎焊材料的化学成分不正确。例如，当熔体中包含更多的氧，氮和硫时，由于产物（氧化物，氮化物，硫化物等）的事实，产物（氧化物，氮化物，硫化物等）将留在熔池中。 ）太快而无法在熔融金属熔化时浮出。损坏。

预防措施：

a。仔细清洁铁锈和焊接层之间的熔渣，铲除不平整处，然后进行下一次点焊。

b。选择具有良好工艺性能的焊丝并选择适当的点焊电压可以改善炉渣浮起的状况，并有助于避免形成气泡。当焊丝涂层变得块状和开裂时，必须停止点焊，必须找出原因并必须更换焊丝。

c。选择合适的运输角度，并应熟练操作以使炉渣和液态金属很好地分离。

5、不完全渗透

焊接过程中接头内部没有完全渗透的现象。对接焊还指熔池不符合设计要求的现象。

危险：熔池的有效横截面积显着减小，点焊接头的机械性能降低。由于不完全焊缝中存在间隙和“端点裂口”，将导致严重的应力集中。以后，很容易在这里引起裂缝。

原因：

a。斜角小，钝边太大，装配间隙小或边缘错误，所选焊丝的直径太大，以致沉积的金属无法进入内部。

b。焊接电压很小，焊接速度很快，这是由于电弧渗透力和浅碳化物的增加所致。

c。由于操作不当，无法将沉积的金属传送到预定位置，或者电弧的磁偏置会散发热量，并且电弧在该位置不起作用，或者单面焊接和电弧造成双面成型。燃烧时间短或凹槽内部无法产生一定规格的熔孔，导致熔透不完全。

预防措施：

a。选择合适的斜角，装配间隙和钝边缘规格，并避免出现错误的边缘。

b。选择适当的点焊电压，电极的半径和焊条的角度应适当。如果焊丝涂层的长度不均匀，应及时更换。

c。掌握点焊的正确操作方法，手动电弧焊和氩弧焊的送料应稳定，准确。如果您熟练进行穿孔，则应将合适尺寸的焊接孔发送到坡口的上侧。

6、没有隔离

在熔焊过程中，焊缝与母材之间或焊缝之间无法完全熔化并熔合在一起的部分称为未偏析。也称为“虚假焊接”，共有三个常见的未熔合部分：在凹槽的边缘没有偏析，在焊接金属层之间也没有偏析。

危险：这是一个相对危险的点焊缺陷。焊缝的不连续和突然变化使点焊接头的硬度大大提高。在未偏析的部位也存在楔形间隙焊接探伤，加载后应力集中严重，在此处容易形成裂纹。

原因：

a。电流不稳定并且电弧被偏置，从而从偏离的部分（例如基础金属或先前的焊接层）获得的热能不足以熔化上部焊接层的基础金属或沉积的金属。

b。凹槽的表面或熔池的上层上有油和铁锈之类的污垢，或者有阻碍金属分离的炉渣和氧化物。

c。焊接电压过高，焊条熔化太快，槽底金属或前一层焊接金属无法充分熔化，但沉积的金属已被覆盖，从而导致“假焊接”。

d。在水平焊接过程中，外凹槽金属熔化并形成液滴，这会影响凹槽表面两侧的加热和熔化，从而导致“冷连接”。

e。在水平焊接操作中焊丝，上，下斜角表面的击穿顺序是错误的，无法先穿透下斜角然后再穿透上斜角，或者上斜角和下斜角表面的打孔位置不能错开一定距离，下斜面中的熔融金属会掉落以形成键，而不会引起偏析。

预防措施：

a。焊条或焊枪的倾斜角度应适当，并注意凹槽两侧的母材熔化。

b。选择稍大的点焊电压或火焰能量速率，以完全熔化碳化物金属或上一个焊接层的金属。

c。当焊丝脱离电弧时，应及时调整焊丝角度，或更换焊丝，使电弧仍与碳化物对齐。

d。在焊接之前，应仔细除去坡口表面和前一层焊缝表面，以使其从金属光泽中泄漏出来。

e。在水平焊接操作中，掌握上下斜面的击穿顺序，并保持适当的位置和大小的熔融孔。在气焊和氩弧焊过程中，焊丝的进给被巧妙地从熔融孔的上槽拖到下槽。

7、底切

在焊缝金属和碳化物金属的交界处，沿着焊趾的母材，金属被电弧熔化后产生的凹槽称为收缩。

危险：底切会降低母材的有效横截面，并直接削弱点焊接头的硬度。应力容易集中在焊缝外部，加载后可能在此处形成裂纹。

原因：

a。焊接电压过高，电弧过长，带钢角度不合适等。焊缝不相等。

b。传送带材时，电弧会在焊缝的右侧短时间停止，并且液态金属无法充满碳化物。当在斜角下表面停止水平焊接太长时间，并且运输和操作不正确时，也会导致收缩。

c。埋弧焊主要是由于过高的点焊电压，过高的焊接速度和不适当的焊丝角度造成的。

预防措施：

a。选择合适的点焊电压，输送角度并执行短电弧操作。

b。焊条摆动到凹槽边缘，电弧暂时停止，操作要熟练，稳定。

c。埋弧焊的点焊工艺参数应适当地选择。

8、插入钨

在手工氩弧焊过程中，由于钨电极产生的强烈热量，钨电极熔化并蒸发，或者钨电极与焊件接触，从而使钨转移到熔池中。

危险：焊缝的机械性能，尤其是硬度和塑性的增加。

预防措施：选择半径合适的钨电极，并与合适的电压配合使用，以确保氮气能够可靠地保护钨电极，从而避免钨电极烧蚀。使用短电弧操作，并立即研磨钨电极。

9、珠子

如果钎焊规范不合理或电工无法正常工作，则会有金属飞溅物或孤立的单个金属滴飞出碳化物并掉落在已冷却但尚未焊接的其他焊缝上。这些飞溅物，使熔滴自身不可能与冷却的焊缝分离。但是它仅粘附在原始熔池的表面，这些金属飞溅物和液滴的表面也可能被炉渣覆盖。如果下一层焊缝是点焊，它将被熔池夹住，形成“夹点”。珠子”。

预防措施：选择合适的点焊规格，提高电工的点焊技术水平，严格执行钎焊操作规程。在焊接每一层焊缝之前，请仔细清除原始熔池表面上的熔渣，小滴和飞溅物。适当提高钎焊电压，降低钎焊速度，以使附着在原始熔池表面的飞溅物，液滴等熔化。

1 0、缩进

焊缝中心的金属高于焊缝边缘且母材表面称为凹坑的现象。

危险：降低母材的有效横截面，导致钎焊接头挠曲不均匀，这直接削弱了点焊接头的硬度，并有集中挠曲的趋势。

原因：

a。装配间隙太大，钝边太小，熔池的体积很大，液态金属由于其自身的重量而掉落。

b。电极的半径或点焊电压太大，缓慢熄灭电弧或连续电弧钎焊会增加湍流温度并缓慢冷却，从而导致熔融金属的重力降低和表面张力降低

c。条带的角度不合适，这会降低电弧在焊接金属上的压力，或者焊丝不会传输到凹槽的内部。

预防措施：

a。在进行单面焊接和双面成型钎焊时，请选择合适的坡口钝边，角度和间隙。操作必须熟练，准确。

b。严格控制电弧加热时间和击穿的传输角度，焊接孔尺寸要适当，并且应使用短弧焊接。

1 1、溢出

熔融焊缝金属浮出并覆盖焊缝左侧的母材，这称为溢流。

危险：点焊接头填充过度，在焊接金属和未熔化的母材的交界处，会出现溃疡，如人工预制。加载后应力集中现象非常严重，很容易扩展成裂纹。

原因：主要原因是尚未清除沟槽边缘上的污垢，焊接电压过高，电极金属已熔化且母材未充分熔化，因此很容易形成溢出。

预防措施：使用适当的点焊规格进行焊接，并在焊接前清洁沟槽和附近表面。

1 2、凸出

在钎焊过程中，液态金属漂浮到熔池的外部，从而产生称为焊接瘤的金属癌。

危险：影响熔池表面的外观，这将导致应力集中。在焊缝下，通常存在不完全的熔深缺陷。在焊道附近，很容易在管道内造成表面起泡，焊道焊接探伤，也将影响管子的有效截面积，甚至造成堵塞。

原因：

a。因为钝边缘较薄，所以间隙较大，并且击穿孔的规格也很大。

b。由于点焊电压太大，电弧在击穿钎焊期间燃烧，并且加热时间长，这导致湍流水温升高。当减少熔池的体积时，由于液态金属自身的重力而导致的熔滴下降导致焊缝的形成。

c。操作或交付焊条的技巧不熟练，并且焊条或焊条与焊炬的角度不合适。

d。焊接速度太慢。

预防措施：

a。选择合适的钝边缘规格和装配间隙，并控制熔融孔的大小并使之均匀。掌握灭弧和灭弧的时间。

b。选择合理的点焊规范，击穿点焊的电弧加热时间不能太长，操作要熟练，自由，带钢的角度要合适。

1 3、弧形弹坑

在电弧焊过程中，由于电弧中断或不正确的电弧闭合，在焊缝末端形成了比母材表面高的凹陷（电弧熄灭），称为弧坑。

危险：焊缝的硬度大大降低，很容易在弧坑中引起其他缺陷，例如微裂纹，气孔等，并且挠曲可能会集中在此位置。

Reason: the arc extinguishing time is too short, or the spot welding is suddenly interrupted, the welding voltage is too high during the brazing of the thin plate, and the "stop" button is not pressed in two steps during the submerged arc welding.

Preventive measures: At the end of the weld, you should stay at the arc end for a short time or make a ring-shaped strip several times to continue adding a certain amount of molten metal. When submerged arc welding, the "stop" button should be pressed twice (first stop the wire feeding, then cut off the power), and the important structure should be equipped with arc ignition plate and arc extinguishing plate.

14、 Arc frostbite

In arc welding, the local damage (arc marks) caused by arc starting or arcing on the base material outside the groove is called arc frostbite.

Hazard: The arc frostbite is easy to cause surface embrittlement due to the fast cooling rate, which may become an inducement for the embrittlement of the weldment.

Preventive measures: To ensure that the brazing secondary circuit is intact, the welder should be skilled and precise in operation.

15、Ming cold shrinkage hole

The cavities formed by the shrinkage of molten metal during the melting process are called cold shrinkage holes.

Reason: quick tripping during welding. Due to the heat conduction of the base metal, the molten metal in the molten pool close to both sides of the groove cools and solidifies quickly, while the middle part of the carbide cools slowly. Thereby forming a "transverse cooling shrinkage" phenomenon.

Prevention measures: It should be noted that the ground should not be extinguished very suddenly or quickly. When replacing the welding wire, it should be tripped after being filled with carbides. You can also use the two-click penetration method to perform welding to avoid excessive cooling.

16、 burn through

During the welding process, the perforation produced in one or more places in the molten pool is called burn-through.

Causes: excessive welding voltage, slow welding speed, and excessive groove gap may cause burn-through.

Preventive measures: Choose the right spot welding voltage, choose the right groove angle and assembly gap.

17、Overburned

The welding seam metal is heated for too long during the brazing process, which causes the carbides to be coarse, the metal becomes brittle, the grain boundary is violently oxidized, the welding seam "slags", the metal surface becomes black and scales up. The phenomenon is called overburn.

Reason: The welding rate is very slow, and the staying time of the welding torch somewhere is very long. The welder is not skilled in operation.

Preventive measures: Speed ​​up the welding speed, and try to balance the staying time of the welding torch.

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